喷砂与涂漆技术规范1范畴本规范规定了产品表面油漆选取、涂装工艺流程、表面解决、预涂、涂漆工作、材料施工中控制要点、油漆破损面修复、检查、油漆储存和保管及安全事项。
本规范合用于需要涂漆所有产品喷砂、喷漆操作及检查。
2 规范性引用文献下列文献中条款通过本规范引用而成为本规范条款。
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GB 1720 漆膜附着力测定法GB 1731 漆膜柔韧性测定法GB 1764 漆膜厚度测定法3 油漆选取底漆灰色环氧富锌底漆100中间漆环氧中间漆EX-300面漆红色聚氨脂6000其她种类漆：底漆、中间漆、面漆4涂装工艺流程表面解决→→→预涂→→→喷涂环氧富锌底漆→→→喷涂环氧中间漆→→→喷涂聚氨脂面漆5 表面解决清理焊接缺陷及棱边应在各焊接工序后进行。
静水压实验、气密封实验竣工后压力容器本体不得进行范畴和深度较大磨修，不得进行任何焊接，否则应重新进行水压实验或气密实验。
压力容器用压缩空气吹干后，进行表面除油脂工序，保证涂漆后没有不能涂漆死角。
5.1 焊接缺陷所有粗糙焊缝、焊渣、飞溅、气孔、搭接头应采用动力工具去除，直到获得一种无棱角及尖锐凸起平整均匀光滑表面，粗糙焊道、气孔、裂纹、咬边应按照有关规定重新焊接。
5.2 棱边将构造件所有毛刺、尖锐棱、边角都要倒钝。
在喷砂解决前，所有构造型钢、支架、焊缝和板边所有锐边打磨到至少R1.5半径圆角。
5.3 除油脂小面积污染表面可用蘸有溶剂（汽油、三氯乙烯）抹布擦拭干净；大面积污染表面喷淋清洁剂溶液，浸5分钟，刷洗，待表面油、脂得到充分反映后，再用淡水冲净。
盐分用高压淡水冲净。
不得用酸洗办法清洗。
废液应按环保条例规定妥善解决。
5.4 加工面解决加工面（含：电镀面）不须喷砂解决。
但加工面或漆膜破损处，涂漆前应用电动或风动砂轮或360号砂纸除去油膜、灰尘、锈皮或剥落漆皮。
5.5 喷砂除锈5.5.1 当环境相对湿度超过85%，或构件表面温度低于露点温度3℃时，不能进行喷砂等表面清理施工，如果已经完毕喷砂等表面清理施工，也要等相对湿度低于85%后，重新进行表面清理。
5.5.2重要部件表面除锈级别必要达到Sa2.5级，辅助部件表面除锈级别必要达到Sa2级或St3级。
喷砂除锈原则ISO 8501 Sa2.5级也就是近乎达到白色金属清洁度，在不放大状况下进行观测，表面无可见油脂和油垢，并无氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物，任何残留物为点状或条状色斑，且残留物不得超过5%。
ISO St3级指非常彻底手工和动力工具清理，在不放大状况下进行观测，表面无可见油垢和污垢，并且没有附着氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。
表面应具备金属底材光泽。
5.5.3 喷砂解决达不到地方用手工和电动工具除锈，除锈级别达到St3原则，不得有死角。
5.5.4 阀体、缓冲管、耐磨短接及长度不大于1.5m管线采用抛丸解决，钢丸尺寸应控制在12~16目。
钢丸材料在使用之前，应用规定筛孔对钢丸进行检测。
5.5.5 钢丸材料不应有油和水分，所有钢丸材料应保证绝对干净和干燥，具有杂质或掺杂喷丸材料不能使用。
不规则喷丸与圆形喷丸比例为1/2或2/3。
对钢丸如有特殊规定，按油漆厂家规定执行。
5.5.6 在气源和压力罐之间应设有油、水分离装置，保证压缩空气中不含油污和水分。
油水检测工作每次喷砂前都要进行并定期清理分离装置。
压缩空气压力为7 kg/cm2～8 kg/cm2（0.7MPa～0.8MPa）。
5.5.7 喷砂用砂应选用硬度不不大于或等于（≥）9，粒度范畴8~12目棕刚玉金刚砂或其她符合规定金刚砂种类。
喷砂时喷枪与表面成80°～90°，用内径10mm文丘里喷嘴。
5.5.8 压缩机中空气温度不得超过150°F（65.5℃）。
5.5.9喷射除锈合格后钢材表面在8h（小时）内（不容许隔夜）要及时涂一层完整底漆。
6预涂每一道油漆都要对所有手工焊缝及不易喷涂区域进行预涂，预涂用刷子定期替代。
不容许漏涂或少涂，特别注意隐蔽部位。
预涂解决规定先用刷子解决低处焊缝，涂基材前（无气喷涂、凹坑刷涂），解决基材上焊缝。
7 涂漆工作7.1环氧富锌底漆施工7.1.1调配环氧富锌底漆为双组份清漆，包装配比为主剂/固化剂等于（=）12Kg/1Kg，稀释剂为环氧富锌漆稀释剂。
调配时一边搅拌主剂一边把固化剂倒入，再加入15%～20%环氧富锌漆稀释剂，搅拌至混合均匀。
活化30min （分钟）可以使用。
混合后有效期限为8h（小时），环境温度（20℃）每升高10℃，其混合有效期限会相应缩短，因而应按每天使用量混合。
7.1.2施工施工采用无空气喷涂方式，喷涂时保持动力工具搅拌。
喷漆工件必要摆放在专用喷漆架上，禁止工件与地面接触。
喷漆时喷枪应与被喷面垂直，距离为600mm ～900mm，应调节喷枪把手方位以将干漆雾降到最低限度。
喷涂顺序应视对已喷涂层损害降到最低而定。
7.1.3膜厚控制富锌漆涂装膜厚为40μm。
在施工中无法计量厚度，但应在涂装过程中进行油漆耗量控制，同步注意保证完全覆盖基材。
7.1.4涂装间隔最小涂装间隔为16h（小时）（环境温度20℃，相对湿度50%）。
若温度低或湿度大，最小涂装间隔要延长。
详细施工时可热气半硬干燥指压法进行判断。
最大涂装间隔为14天。
超过最大涂装间隔要进行砂纸拉毛解决。
7.2环氧EX300中间漆施工7.2.1调配环氧EX300中间漆为双组份涂料，包装配比为主剂/固化剂11.5/1，稀释剂为环氧稀释剂。
调配时一边搅拌主剂，一边将固化剂倒入主剂中，再加入重量比15~20%稀释剂，机械搅拌2min~3min（分钟）。
活化15 min（分钟）可使用。
混合后其混合有效期为8h（小时）（环境温度20℃），环境温度每升高10℃，相应缩短，因而应按当天使用量混合。
7.2.2施工施工可采用喷涂方式，也可采用辊涂方式。
喷涂推荐使用电动无空气喷涂设备，压力150kg/cm2，枪嘴：517~519。
7.2.3膜厚控制原则干膜厚度为70μm，按重量比加20%稀释剂时相应湿膜厚度为144μm，施工时随时用湿膜卡进行湿膜厚度测定，施工后油漆膜厚度应达到144μm。
7.2.4涂装间隔最小涂装间隔为8小时（环境温度20℃，相对湿度50%），若温度低或湿度大，最小涂装间隔时间要延长，详细施工时可依照半硬干燥指压法进行判断。
无最大涂装间隔。
7.2.5漆膜干燥后，涂膜表面应平整光滑，无针孔、无气泡、无漏涂等漆病。
7.3聚氨脂面漆施工7.3.1调配聚氨酯面漆为单组份漆，稀释剂为聚氨脂面漆稀释剂。
调配时一边搅拌一边加入重量比15%~20%聚氨酯稀释剂，机械搅拌至均匀。
活化30 min（分钟）可使用。
7.3.2施工施工可采用喷涂方式，也可采用辊涂方式。
7.3.3膜厚控制原则干膜厚度为35μm，按重量比加20%稀释剂时相应湿膜厚度为91μm，施工时随时用湿膜卡进行湿膜厚度测定，施工后油漆膜厚度应达到91μm。
7.3.4涂装间隔最小涂装间隔为6小时（环境温度20℃，相对湿度50%），若温度低或湿度大，最小涂装间隔时间要延长，详细施工时可依照半硬干燥指压法进行判断。
无最大涂装间隔。
7.3.5验收漆膜干燥后，表面应平整光滑，无针孔、无气泡、无漏涂等漆病。
7.4 其她种类漆7.4.1调配和涂装按油漆供应商提供使用阐明书进行操作。
7.4.2 膜厚控制施工时随时用湿膜卡进行湿膜厚度测定，直到规定厚度。
7.4.3 涂装间隔执行使用阐明书规定。
7.4.4 验收漆膜干燥后，表面应平整光滑，无针孔、无气泡、无漏涂等漆病。
8 材料施工中控制要点8.1 表面清洁度控制。
每一层涂料施工前都应保证表面清洁，以保证涂装后质量达到规定。
8.2 中间漆、面漆膜厚控制。
施工时随时测量涂层湿膜厚度，避免膜厚局限性或超厚。
8.3 中间漆、面漆外观质量控制。
施工后涂层表面应平整光滑，无漏涂、无气泡、无针孔等漆病。
8.4 环境控制8.4.1 料施工时环境温度在5℃～40℃之间为宜。
8.4.2 涂料施工时环境空气相对湿度不大于85%。
8.4.3 基层表面温度应高于空气露点3℃。
9 油漆破损面修复9.1 底漆在生产流程过程中已被损坏，所有损坏和疏松油漆要清除干净，用溶剂清洗干净油脂、污物或高压热蒸汽清理干净油污及杂质。
在可以用喷丸解决地方，用喷丸彻底清除干净。
表面解决应达到相应Sa2.5级原则。
在不能用喷丸解决地方，容许用动力工具打磨至St3级原则。
9.2 已做完油漆部位至少搭接50mm，并用砂纸片拉出一种能逐渐分出层次平滑过渡区，整个拉毛区宽150 mm～200mm。
按照油漆规定逐级修补。
并喷涂相似底漆及遵守干燥时间、厚度等技术规定。
9.3 喷涂表面喷涂前必要是干净、干燥，无各种污染物。
9.4 表面解决完后，应及时喷涂底漆。
小范畴可用刷子涂抹，每一层补漆应以刚遮盖住本漆为止。
9.5 刷漆应得到一种厚度几近均匀、表面光滑涂层。
刷痕尽能得少。
9.6 面漆修补前，应检查底漆与否有漏涂及表面质量问题，否则按上述办法进行修复。
9.7 如果油漆还没涂完，任何有油或脏物表面，都要进行再次表面解决，按指定遍数，涂底漆和面漆。
9.8 所有老化及受损面漆应遵循上述表面解决办法，解决表面应达到相应Sa2.5级原则。
再按涂漆规范按指定遍数，喷涂。
9.9 有些油漆品种补涂时，采用是不同油漆，应严格按照厂家规定执行。
10 检查10.1 油漆干透后漆膜应牢固地粘附在涂面上，不得有发粘、脆裂、脱皮、皱皮、气泡、斑痕及粘附颗料杂质等缺陷；外观漆膜应均匀、细致、光亮平整，颜色一致，不得有流痕和明显刷痕。
10.2 干透性检查：用大拇指在漆膜上按压，不得有凹陷及指印。
10.3 附着力检查：在漆膜上用利刀划一十字裂口，顺裂口边沿往下剥，如整块漆膜容易从涂面上脱落则为不合格。
对产品漆膜质量规定较高时，可按国标GB1720《漆膜附着力测定法》进行。
10.4 粘手性检查：用手轻摸涂漆表面，如不粘手则为合格。
10.5 硬度检查：用手指甲在漆膜上刻划，如无明显凹陷划痕则为合格。
10.6 柔韧性检查：用利刀刮下漆膜，如刮下漆屑不碎裂又不粘在一起，而是卷起来，则为合格。
对漆膜柔韧性规定较高时，应按GB1731《漆膜柔韧性测定法》进行。
10.7 厚度检查：可按国标GB1764《漆膜厚度测定法》进行检查。
测量工具：测厚仪。
10.8 产品上涂层未经检查，不得装配或入库。
11 油漆储存和保管11.1 涂料库房必要干燥、阴凉、通风、隔热、无阳光直接照射、邻近无火源、应用水泥或其他横栅将桶垫空，以免受潮生锈穿漏。
11.2 不得将棉纱、纸屑等丢弃在仓库内，涂料空桶应集中堆放在通风良好地方，并定期解决，以免空桶中残渣氧化蓄热产生自燃，引起火灾。