1七 大 浪 费1、价值与浪费在实际生产与工作中，精益生产将所有的工作都被定义为增值活动(Value-added)与非增值活动(Non Value-added )价值指的就是增值活动,而增值活动的定义有三条，满足任何一条均认为是有价值的，即增值活动。

1） 顾客愿意为之支付的活动 2） 产品和工作有物理或实质上的改变 3） 工作在第一次就被做对举例：1）因为客户的原因，将产品的设计弄错，而导致工厂整批产品不能按期交货，而且需要延期返工才能交货，而此时客户愿意支付返工费和延长交货期。

则这样的返工则是增值活动，他同样为工厂创造了价值,因为是顾客愿意为之支付。

但如果是工厂方因为疏忽导致产品延期交货的，则客户不但不会支付返工费，还要追究因延期交货而带来的损失。

即使客户愿意返工，也是工厂来承担返工费，所以这样的则被认为是不增值的。

2）将客户提供的需求订单，通过计算机处理转变为各个部门的生产计划； 产品的组装和拆分均被认为是增值活动，因为信息的形式发生了变化，产品也发生了物理的变化，被认为是增值。

3）对产品的检查要在第一次就能发现问题，而不是待到最终组装时才发现问题，则此时的发现则是不增值的，因为在这个时间段内产2精益生生了更多的不良品。

浪费（MUDA ）指的就是不增值的活动。

在我们的生产中有很多活动是不增值的活动，这其中包括搬运、检验、储存等。

因为在企业的实际生产中这些浪费有些事必不可少的，同时从某种意义上，他们的存在也是必须的，因为往往被忽视，而把这样的浪费看成一种常态。

只有通过工业工程的专业工具才能分析出这些浪费，从而得到改善。

但精益生产则将这些浪费归纳为7大浪费，从而在现场中更容易识别和发现。

客户将订单发至给工厂端生产，工厂端开始采购原材料，生产车间开始加工，加工后品质部门检验合格后，告知发货单位，将成品发至客户指定的地点。

在这一系列的过程中，真正的价值很少，而绝大部分都是MUDA ，所以为了更好的为客户创造价值，应尽可能减少浪费，从而使整个成本更低，交货时间更短。

通常情况下，价值和浪费的比例是1比200到300，有的甚至到1000。

这似乎听起来有些不可思议，但事实上确实如此。

2、为什么要识别价值产的原理与原则为：价值、价值流、一个流、拉的系统、完善。

解释：从各项活动中识别价值，把所有的价值活动形成价值流，使这个流能成为一个连续的流，不断地流动和进行。

依靠拉动的方式3是建立精益生产的第一个步骤，也是精益生产的3、如何识别七大浪费1）库存浪费 (Inventory Waste)不良品浪费 (DefectsWaste) 客户的要求。

Waste)Waste)waste)。

来让这个流不间断流动来产生价值，最后对这个产生价值的系统进行完善，不断地提取价值消除浪费。

举例：自来水的故事所以准确地识别价值，一个开始，无论是改善还是5S ，或是SMED 等等都是为了消除浪费，体现价值，而这一切首先要能识别价值和对价值的准确认知。

指没有订单而存在的原材料和成品。

2）生产过程中造成的产品在品质上未达到3）等待浪费 (Waiting Waste)双手同时闲置的状况。

4）动作浪费 (Motion 不符合动作经济原则的动作5）搬运浪费 (Transportation 产品及人员的移动6）加工浪费 (Processing 在生产过程中存在的检查、核对等动作4aste)4、库存浪费之源”——这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同识长期存放在仓库中。

厂、仓库建设投资的浪费。

质不良、工作效率低下等浪费。

，管理者们往往由于担心设备的不稳定、人员的不而生产出大量客户不需要的产品，从而造成了大量产品，等待客户下订单，以保证能“及时”满足客户z 生产大量的库存品。

解决方法：ime ）的生产方式，即准时生产制。

在必要的时间，生产必要数7）过多生产浪费 (Overproduction W 提前、过量生产不是马上需要的产品“库存是万恶之处，也是丰田获得最大利益的原动力。

别现象：大量的原材料库存、大量的成品库产生弊端：z 占用公司大量的现金，损失利息收入及资金周转紧张。

z 占用厂房空间，造成多余的工z 产生不必要的搬运、寻找、防护等工作。

z 成品对市场价格下降的风险，产品滞销的风险。

z 对管理者造成错觉，从而掩盖设备不良、品发生原因：z “担心胜过解决问题的决心”稳定或物料的不稳定等各种因素，大量的库存。

但没有找到设备不稳定、人员不稳定、物料不稳定的真正原因，和着手解决这些问题。

比如，因为设备容易故障，管理者担心客户下订单后，因为设备的故障不能及时提供产品，而提前生产需求。

客户需求的不稳定和浮动，因为客户在评估市场需求时，往往有一定的浮动，导致我们会比如，客户给工厂的订单为一年30000件，上下浮动10000件，从而将库存的风险转嫁给工厂。

推行JIT （Just In T 量的必要产品，觉不生产多余的产品原则。

这一生产方式可以实现“零库存”，但这里的术的核心，但准零库存不是指的数字上的没有，而是“尽可能少的意思”。

它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板（KanBan ）”向前道工序取货。

看板系统是准时制生产现场控制技时制不仅仅是看板管理，准时生产制是一种理想的生产方式，这其中有两个原因。

5这个极限，但却永远不可能达到零库存。

的过程，将不确定的因素变，可以有效控制生产过程中的不稳定因素。

TPM 的内容主要包括“三全四零五修”，即TPM 的特点是全效率、全系统、全为：事后维修一是因为它设置了一个最高标准，一种极限，就是“零”库存。

实际生产可以无限地接近二是因为它提供了一个不断改进的途径，即降低库存，然后暴露问题，到解决问题后，实现降低库存的目的······这是一个无限循环为可控制的因素。

通过TPM 全员生产维护员参与。

TPM 的目标是零停机、零废品、零事故、零速度损失。

五修、预防维修、改善维修、维修预防和生产维修。

z 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

z 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。

即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。

z 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。

TPM 的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。

z 停机为零：指计划外的设备停机时间为零。

计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。

计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。

z 废品为零：指由设备原因造成的废品为零。

“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。

z 事故为零：指设备运行过程中事故为零。

设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。

z 速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。

由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。

1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。

2、预防维修－－PM（Preventive Maintanance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预 测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。

3、改善维修－－CM（Corrective Maintanance） 改善维修是不断地利用先进的工可靠艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天 不足，提高设备的先进性、性及维修性，提高设备的利用率。

4、维修预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。

从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。

5、生产维修－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生6产服务的一种维修体制。

它包含了以上四种维修方式的具体内容。

对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。

根据生产周期等数据，设定安全库存、缓冲库存和周期库存。

5、不良品浪费 (Defects Waste) 产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。

任何弥补和返工都是额外的成本支出。

精益的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而第一次就做好，减少不良品的产生。

必须做一个零件合格一个零件，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率。

识别现象：与标准不相符的现象和特征，主要分外观不良和功能不良。

产生弊端：z 造成人力、设备等资源的浪费和成本上身。

z 不良品的处理同样会带来成本的上升。

良品流入用户手中，导致客户的不满意而带来严重后果，可能终止合作间发现解决，而流入后道工序，1:35:200。

解释为，如果在本道工序一道工序才发现不良，发z zz 能被发现，不能解决不良的原因，自会持续产生。

z 延长交货期。

z容易将不关系。

品的产生如果没有在第一时具统计，不良甚至流入到最后一道工序，导致的损失是产生了不良品，那么此时的损失如果假设为1块钱，那么因为没有被发现而流入到第二道工序，那么此时就带来35块钱的损失，如果还没有被发现，直到最后那么此时的损失已经到200块钱。

当然有些情况下，比这样的损失还要严重。

生原因：没有统一或标准化作业方式，导致作业方法各异，容易产生不良品。

没有进行培训即上岗作业，容易造成不良品。

没有系统的品质系统监控，容易造成不良品不然不良品就z 批量生产，容易导致不良品浪费的严重性。

z 对不良的种种原因没有做到彻底、持续地改善。

7对每个工位制定统一的SOP ，同时也P 联系起来，不因人的变动而导致，因此让作业人员执行统一的作业标作业情况。

品质系统包括：来料检验、过程检验、成品抽检生产系统和品质的目的。

解决方法：z 通过工作研究，制定统一的作业标准（SOP ），是新员工培训的依据和标准，将产品的质量与SO 产品质量的不稳定。

z 产品的质量是制造出来的，而不是检查出来的准是保证产品质量的重要原则。

同时当一处发生不良问题时，便于追踪和纠正。

z 在作业执行监督中，完善的品质系统是必不可少的保证。

品质部门可以很好的监督作业人员的执行能力和等。

z 实现单件流（One Piece Flow ），可以让不良品浪费降到最低，因为当发现时，过程中造成的不良品数量最小，同时也是实现自働化的前提。