原料粉磨、煤磨中控操作规程考试
1 操作员岗位职责
全面负责整个原料粉磨系统、煤粉制备系统的中控岗位操作、设备监控、质量控制，并严格遵守和执行各项规章制度，为熟料生产充裕合格的生料及煤粉。
2 上岗人员的资格及培训标准
1、经过公司、分厂、班组三级安全教育后，方可上岗。
2、熟练掌握本岗工艺流程，工艺设备代号，并能够对出现的故障做相应处理。
3、通过分厂培训，试岗实习，考试合格后方可上岗。
4、副岗期间每月不少于一次专业培训，三个月进行一次技能考试。
3 质量标准
1、f-cao：≤，合格率≥。
2、立升重：≤，合格率≥。
4 工艺简介
均化库的生料通过气动截止阀、电动流量阀、进入喂料缓冲仓，入窑生料均从喂料缓冲仓卸出，经气动截止阀、电动流量阀,经冲击固体流量计计量后至喂料斜槽再经斗提提升至预热器顶斜槽经分料阀分料喂入预热器内。
在预热器中生料和热气流进行热交换，在到达四级筒后进入分解炉内进行煅烧，入炉生料经过充分混合与分解，然后进入五级旋风预热器进行料气分离，入窑煅烧，熟料经篦冷机急冷后进入锤式破碎机破碎后由裙板输送机输送到熟料库。
5 主机设备性能参数
1、一级筒内径及下料溜自内径分别是和。
二、三级旋风筒内径及下料溜自内径分别是和。
四、五级旋风筒内径及下料溜自内径分别是和。
2、分解炉由南京院设计无辅助燃烧器的NST—I型喷旋式管道分解炉。
规格:ф5.1（内径）×30m 容积：1368.8m3 主截面风速: 8m/s 气体停留时间: 3.9s 压力损失：400Pa。
6投料前的准备
a)检查预热器各部位的温度，投料前1h放各翻板阀，投球确认预热器是否
畅通，同时使空气炮进入正常运行状态；
b)启动窑辅助运行设备；
c)启动冷却机空气梁风机，调节余风风机挡板，保持窑头微负压，（必要时
启动余风风机，并通知给窑头电收尘荷电）；
d)启动熟料输送及窑头回灰系统；
e)启动528篦冷机系统；
f)启动供料系统袋收尘及喂料机组。
2 投料操作
a)窑尾温度升到950℃、预热器出口温度＞350℃开始投料；
b)启动冷却机二、三段空气室风机（其中一段空气室风机在前面若已启动，
则在此保持运行）；
c)开窑前一小时左右，脱开窑尾排风机慢转启动窑尾排风机，并通知原料
操作员注意调整系统负压；
d)通知将窑头电收尘荷电，关闭余风风机挡板，启动余风风机注意调整好
窑头负压；
e)调整各有关挡板，窑罩压力为-30Pa～－80Pa；
f)停止窑慢转，断开离合器，切换主马达，窑速初设定值为0.5rpm；
g)煤粉仓料位可供生产所需，启动分解炉喂煤机组，然后适当开启三次风
挡板，向炉内适当加煤，炉出口800℃左右；
h)调整窑尾排风机挡板及转速使预热器出口抽力在-1500~ -2000 Pa左右
投料，喂料量100～150t/h，适当增加冷却机一段风量；
i)注意观察窑内情况，重点监控窑尾负压、温度，预热器出口压力与温度；
五级筒出口温度，五级筒锥体负压差及溜子温度＞800℃左右。
注意两
系列各对应点的温度、压力，并进行比较，判断是否正常；
j)投料过程中注意检查托轮温度变化情况；
k)联系现场关注翻板阀运行情况。
3 加料操作
a)根据窑内及预热器情况。
逐渐加料到330~400t/h，进行满负荷生产，在
加料时相应逐渐加快窑速至3.5~4rpm左右，窑头加煤至11～13t/h左右，分解炉加煤至16～25t/h左右，加煤操作应缓慢稳定；
b)加大窑排风机排风量，使预热器出口抽力在–4500~ -6500Pa，预热器
出口气体CO小于0.1%，Nox在400～700ppm；
c)加料的同时，增加冷却机各室风量，当喂料量在330~400t/h时，同时调
整篦冷机各段篦速，控制好各室压力；
d)几点说明：
d.1 加料过程中，应稳定各部温度，逐步加至满负荷。
d.1.1) 预热器出口温度稳定在450℃以内；
d.1.2) 五级筒溜子温度稳定在860~880℃；
d.1.3) 窑尾温度应控制在1150℃以内；
d.1.4) 根据炉型型式，三次风控制在适宜范围；
d.2 加料时注意风、煤、料、窑速的平衡，处理好窑与分解炉、预热器、冷
却机之间关系，稳定系统热工制度。
d.3 当整个系统稳定之后通知巡检工停止烧油，并拔出油枪,停油后适量增
大窑头喂煤量。
d.4增加喂料时，喂煤量调整幅度不宜过大，避免不完全燃烧，做到既不烧
高温又不跑生料。
旋风筒堵料
8.6.1 现象：
旋风筒底部温度缓慢下降，压力急剧下降或出现正压现象，下部旋风筒温度急剧上升。
8.6.2 处理：
a)立即进行止料、止煤操作直至停窑；
b)止料过程保持系统风量偏大控制；
c)通知现场及取样人员禁止到窑头及冷却机等部位；
d)汇报相关领导，通知人员准备工器具作清堵准备。
8.7 入窑斗提跳停操作
a)分解炉断煤，炉称罗茨不允许停机；
b)通知相关操作岗位人员，进行相应协作调整（原料磨、煤磨、发电等岗位）；
c)根据窑负荷情况适当降低窑速；
d)适当降低窑头喂煤；
e)适当降低系统总风，减风过程中避免出现系统正压现象；
f)适当减低篦床速度，调节各室风机挡板开度，保持窑头负压；
g)通知相关专业对斗提进行检查确认；
h)设定喂料量喂零；
i)根据相关专业的检查反馈情况，进行恢复或停机抢修操作。
8.8 回转窑跳停操作
a)停止喂料及分解炉喂煤，降低窑头喂煤量至3t/h左右；
b)通知现场人员合窑慢转，并严格按照操作规程对窑进行慢转；
c)调整系统用风，严禁预热器出口温度超过400℃；
d)通知相关操作岗位人员，进行相应协作调整（原料磨、煤磨、发电等岗位）；
e)调整篦冷机及余风风机挡板，保持窑头负压；
f)通知相关专业进行检查；
g)根据相关专业检查反馈情况，进行恢复或停机抢修操作。
冷窑后操作（计划检修）
a）停窑后合理调节篦冷机各风机挡板，保证一定的风量对篦冷机各段篦板进行冷却（尤其为一段），约2-4小时后，停止各段篦床及篦冷机各室冷
却风机（根据篦床上物料量及物料温度，以不见红料为准，由后向前停
止各室）；
b）停窑后将一次风机切换为事故风机对燃烧器进行冷却，约8小时后可停止冷却，并开窑门退燃烧器；
c）根据检修安排约24小时后可进窑进行耐火材料检查和更换；
d）约24小时后开启预热器各旋风筒人孔门进行冷却，约48小时后可对预热器系统进行耐火材料检查；
e）止煤后及时停止胴体及托轮各冷却风机，停止窑尾润滑系统，并通知现场人员将液压挡轮转至断电位置；
窑操作员下现场要求
为保证设备安全稳定运行及操作参数优化，达到稳产、高产、低耗、安全运行的目的，要求操作员下现场观察系统状况，并结合中控仪表参数，分析及处理问题，从而保证窑系统稳定运行。
下现场要求如下：
11.1与相邻窑操或相关专业技术人员取得联系，对本系统操作代为监控，并为系
统运行负责；
11.2正确穿戴好劳动保护用品，检查时应关闭现场空气炮，结束后恢复正常运行；
11.3现场检查内容：
预热器：
检查四、五级筒翻板阀动作是否灵活。
炉内：
a)检查炉内煤粉燃烧状况，有无明亮火焰；
b)炉内料气分散及混合状况；
c)炉锥部及缩口积料状况及从炉锥部亮度判断其是否局部高温。
窑尾：
a)检查窑尾积料情况（是否发粘、结块）；
b)有无火星及异常气味（不完全燃烧严重）。
窑头：
a）燃烧器火焰是否活泼有力，形状良好，是否扫窑皮；
b）燃烧器头部有无积料，并通知及时清理，检查燃烧器压力指示是否正常；
c）窑口浇注料及燃烧器浇注料运行情况（是否有剥落、烧蚀现象）；
d）窑内物料带起高度及结粒大小；
e）窑内煅烧温度高低。
冷却机：
a）篦床料层厚度和空气室漏料情况；
b）篦床上“红河”长度及结粒情况；
c）熟料破碎后温度是否正常；
d）熟料外观及内部有无黄心、铜心情况，并判断煅烧温度是否合适；11.4对现场所看内容一一记录在案；
11.5现场发现问题及时通知相关人员进行调整，并结合中控运行状况，采取有效
措施，优化操作；
11.6交代好本班情况及现场所检查情况，保证三班统一，稳定运行。
9运行记录
1 交接班记录
1.1 记录主机开停及原因、时间。
1.2 交接班人双方签名。
1.3 记录本班工艺设备运行情况,提醒下班注意的问题。
1.4 记录上级领导的要求和指示。
2原料磨中控运行记录
2.1 记录主机运行参数、各测点数据。
2.2 记录产品质量检测数据。
2.3 交班人、接班人双方签名交班。
3 岗位记录由生产办收集并保存，保存期三年。