工作场所整齐有序
营造目视管理的工作场所 压缩库存
整顿的重点
整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的 状态 要站在新人、其他岗位的人的立场来看，使得 什么东西该在什么地方更为明确 对于任何放置物，都要想办法能够立即取出使 用 使用后容易恢复原位，没有恢复或误放能够马 上知道
整顿的要领
要落实前一步骤管理工作
e.标识场所物品
●放置场所和物品原则上一对一标识 ●标识要包括现场的标示和放置场所的标识 ●在容易变更的标识以及活用颜色的标识,标识 方法上要多下工夫 ●表示方法：标签、显示板、现场、表示在境 界线带上
清扫
不管看见看不见，所有地方都清扫干净
清除现场的脏污，并防止污染的发生
整洁的工作地可以提高质量，安全性和自豪感 目的：减少伤害 保证品质 营造干净、明亮的工作场所
在地摊上卖。但他们发明了5S管理方法，彻底改变了日本人，养成了“认真
对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流 品质的产品是不可或缺的。
中国企业如果想与国外企业竞争，应该像海尔一样大力推行6S管理，提升 人的品质。
看一组漫画以加强印象
工 厂 实 行 6S 运 动 的 理 由
工 厂 实 行 6S 运 动 的 理 由
工 厂 实 行 6S 运 动 的 理 由
团队合作
工 厂 实 行 6S 运 动 的 理 由
精神面貌
各 级 干 部 以 身 作 则
工 作 忙 不 是 理 由
在实行6S活动时，只要一不留心，就会容易成 为一种观念论，而不去实行，要记住：6S不是 重结果的活动，而是强调使工作环境整洁、设 备十分清洁等，和「人」有关的行动，而且很 难以分数或是等级来评量其效果的活动。
制订本工作区“要”与“不要”的特别基准。
要 1、在用的设备、机器、电气装置 2、工作台、材料 3、正常使用的工具、工装夹具 4、正常使用的工作椅、凳子 5、尚有使用价值的消耗品 6、原材料、半成品、成品 7、尚有利用价值的边角料 8、使用中的样品 9、清洁用品 10、防护用品 11、作业指导书、合法的文件资料、图纸 12、看板、图表 不要 1、杂物、灰尘、油污 2、不再使用的工具、工装夹具 3、不再使用的办工用品 4、破纸箱、抹布、破篮筐 5、过期样品 6、呆人 7、与工作无关的书籍、报纸 8、多余的材料 9、过时的报表、帐本、资料 10、无用的作业指导书 11、不再使用的配线配管 12、与本工作区无关的其它物品
a.工作场所的检查
全面检查所在的工作场所，包括看得到和看不到的地方， 查出哪些是不需要的东西，多余的东西。
分类时需要注意：
从某一地点开始，将一切物品分类 与所有参与者讨论需要移走哪些物品 使用无污染、环境、安全的程序 不能马上移走的物品要贴上标签
如果需要可以找搬运工或装配工
b.制定需要和不需要的标准
●语言礼仪 ●电话礼仪 ●仪表礼仪 ●行为礼仪
• 有人丢垃圾、无人捡垃圾的工厂是三流的工厂 • 有人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是二流的工厂 • 无人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是一流的工厂
c.规定放置方法
●以类别型态来决定物品的放置方法 ●立体放置，提高收容率 ●尽可能按先进先出的方法放置 ●危险场所应用栅栏等隔离 ●不超过所规定的范围 ●清扫用具以挂式方法放置 ●必要时，设定物品负责人及点检表
d划线定位标准
●划线定位方式： ①油漆 ②定位胶带 ③磁砖 ④栅栏 ●颜色表示区分： ①黄色：物流通道、物料成品区域线 ②绿色：参观通道 ③红色：不合格品区警告、安全管制等 ●色带宽度的参考标准： ①主通道：15cm ②次通道或区域线：10cm
调查污染源，予以杜绝
建立清扫基准，作为规范
•设备、电气、有污染的区域需由受过训练的专业人员进行清扫 •清扫活动包括对计算机文件及档案文件
a.建立清扫责任区
●利用公司的平面图，标识各责任区及负责人 ●各责任区应细化成各自的定置图 ●必要时公共区域可采用轮值的方式
b.执行例行清扫
●规定例行清扫的内容，每日、每周的清扫 时间和内容 ●清扫过程中发现不良之处，应加以改善 ●清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念 ●清扫工具本身保持清洁与归位 ●脏污是一切异常与不良的根源 ●调查脏污的源头 ●检讨脏污的对策：杜绝式、收集式
严谨踏实
6S之间的关系
第1个S整理 区分“要用”与 “不用”的东西
第2个S整顿
将有用的东西 定出位置放置
第3个S清扫
将不需要的东西 彻底清扫干净
安 全
达到人的 安全行为 和物的安 全状态
第4个S清洁
时时保持美观整 洁、干净
第5个S素养
使员工养成良好习惯遵 守各项规章制度
整理
留下必要的，其他都清除掉
我们的选择？
×
√
我们的选择？
×
√
从这个橱柜中找到一 份文件需要多长时间？
30秒！
在30秒内找到 相应的文件并 再准确无误地 放回原处
序言
6S起源与发展
6S的含义以及相互关系 为什么做6S 怎么做6S
6S的起源和发展
6S是5S的延伸，5S则是源自日本制造业的成功环境管理手 段。1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S。后来逐步增 加了其余的3个S，形成了5S架构。5S因管理重点由环境品质 扩及至人的行动品质，使企业在安全、卫生、效率、品质及 成本方面得到较大的改善，因此被广泛推行。而中国的海尔 公司在引进5S的基础上增加了一条“安全”，形成了今天的 6S。海尔的6S大脚印也随着这一模式的推广成为该管理模式 的样板。 目前来看，全世界有65%的企业都在广泛地推行5S或6S， 除此之外，很多医院、消防武警也在积极尝试6S管理模式。 作为一种行之有效的管理手段，6S不仅能改善生产环境和健 康环保流程、提高产品品质，更重要的是6S的推行能改善员 工精神面貌，吸引一流的人才，缔造一流的企业。
三天用一次的物品
放在不移动就能取到地方
d.清除不需要物品，每日自我检查
●所在岗位是否乱放不要物品
●配线配管是否杂乱 ●产品或工具是否直接放在地上 ●是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废 弃物或不要物品
整顿
必要留下的，按规则摆整齐，加标识
有用的物品留下后，定量、定位摆放整齐，并明确地标识 任何人都能容易理解物品适当的归置和异常性 目的：能立即取到，减少寻找物品的时间 物品摆放一目了然
管理者的态度体现在实施6S工作区中
6S原理适用于任何工作场所
6S的作用
6S是最佳推销员：
★被顾客称赞为干净的工厂，顾客乐于下订单。 ★由于口碑相传，会有很多人来工厂参观。 ★清洁明朗的环境，会吸引人才来这里工作。
6S是节约家：
★降低很多不必要的材料以及工具的浪费。 ★降低订购时间，节省许多时间。 ★6S是时间的守护神，能降低工时，准时交货。
将有用的和无用的物品分开
将无用的容易找到必要的物品
目的：清除废物、营造清爽的工作环境
使工作区更安全
获得更大的空间 更加容易看到
减少误用、误送、遗失
•整理适用于工作 区和加工区 •包括：电话、计算机文件、办公室文件等
整理的要领
所在的工作场所（范围）全部检查 制定“需要”和“不需要”的判别基准 调查需要物品的使用频度 清除不需要物品，每日自我检查
6S对安全有保障：
★宽广明亮、视野开阔的工作场所，能使物流一目了然。 ★遵守堆积限制。 ★走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。
6S的作用
6S是标准化的推动者：
★大家都正确地按照规定执行任务。 ★建立标准化的工作环境，使任何员工进入现场即可展开工作。 ★程序稳定，质量可靠，成本可控。
6S是可形成令人满意的工作场所：
★明亮、清洁的工作场所。 ★员工动手进行改进，有示范作用，可激发意愿。 ★能带动现场全体人员形成不断改进的氛围。
素
整理
清洁
整顿
清扫
养
6S的根本目的是提高人的素质
海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人， 让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉 得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真， 做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。 上世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在欧美也只能摆
素养
养成良好习惯，遵守规则有美誉
每位员工养成良好习惯，自觉进行整理、整顿、 清扫、清洁的工作
朝着建立持续改进的文化方向推进变化 目的： 改造人性，提升道德（改造“人的质量”） 养成良好习惯 营造守纪律的工作场所
素养的要领
持续推动前4S活动至习惯化 制度共同遵守的制度（包括道德及行为规范） 制度礼仪守则
清扫的实质
清扫并不仅仅是打扫卫生，而是生产过 程中的重要一环，清扫是要用心来做的。
各工作场所、各工件都不允许有污物存在，可 以保障质量形成的环境
在整理、整顿的基础上保证工具和工件能够正 常使用
清扫的要领
建立清扫责任区（室内外）
执行例行扫除，清理脏污
注意事项： “一切物品井井有条” 使得有时间进行清洁 工作。 利用厂房布局图作为 视觉工具以识别每个 人的清洁责任，消除 “无人负责区”。 清洁工作区就如同洗 澡，会缓解压力和紧 张，消除疲劳和污垢， 为第二天的工作做好 准备。
a.持续推进前4S至习惯
●前4S是6S的基本过程，通过这些基本过 程，使员工养成按制度办事的习惯 ●主管应不断要求员工按前4S办事 ●每年可选定一个月为“6S加强月”
b.制定共同遵守的制定
●除非是公司的政策性决定， 应尽量让员工参与协商，为 决策提供建议 ●将各种制度尽量做到目视化
c.制定礼仪守则
将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。 通过防伤病、防污、防水、防泄密、防疫等安全措 施，给员工带来安全的工作环境。 人人依规定行事，养成好习惯。