与标准件保持一 致吹气内腔清洁来自低保证油管内部清 洁、畅通
产品报废 顾客不满意
工作减弱
8
管材缺陷 1 在下料前进行 弯形后对成品 8 64
·杂质 ·延伸率低
目测检查
进行100%目测 检查以及每季 度1－3套耐压
·潜在裂缝
试验
4 G 未符检具 2
每批进行 8 64 0.1-0.3%抽查
7
吹气时间不 2
弯形不到位
潜在失效 后果
返工/返修
严 重 度 S2
级 别
潜在失效 起因/机
理
频 度 O
现行过程 控制预防
现行过程 控制探测
探 测 度 D
R P N
建议措 施
措施结果
责任及 目标共完 成日期
采3取的页措施
S
R O第 D 2 P
N
页
返工/返修 2
涂油后存放 6
时间过长 零件滑落 2
巡检
2 24
进行100%目测 8 32 检验
产品应在试验要 求的条件下工作
正常
包装
端部生锈
外观不良 3
管材缺陷 1 包装袋破损 2
抽检
10 80
目测
8 48
为保护产品及数 量清点防止失效 对成品进行封头
及捆绑
0
0
00
0
0
00
5 80
规定 一次性下料 6 1 7 42 数量不大于3根
去毛刺 无毛刺
毛刺多
管端粗糙 1
毛刺清除不 彻底
端部涂油
端部生锈
返工/返修 2
漏涂
3
进行100%目测 2 12 检验
过程 功能
要求
均匀、完全
潜在失效 模式
端部生锈
装配
零件漏装
零件按顺序正确 装配
端部成型
孔歪
尺寸正确 外观端正
弯形
外圆大 外圆小 内孔小 重抛 压伤 毛刺
1 G 冲头粘铁屑 2
1
毛刺清除不 2
彻底
100％检验 100％检验 100％检验 100％检验 100％检验 100％检验
5 15 5 15 5 35 5 10 5 10 5 10
5
损坏的工装 3
首检
不定时进行校 5 75
核
每周调整一次夹 10 1 5 50 子
断裂
按照弯形夹具进 行正确弯形
校形
变形
无
抽样目测检查
每批进行0.3% 7 70
无
抽样目测检查
无
弯形后对成品 9 72 进行100%目测 检查以及每季 度1－4套耐压
试验 核对领料单 1 1
数量规格正确
下料
端头为斜面（端 返工/返修 6 面与轴心线不垂
直）
端头平整 尺寸正确
尺寸错误
报废
8
一次性下料 3 数量过多
读数错误 2
首检 首检
7 126 控制 一次性 下料数量
够
100％检验 4 56
过程 功能
要求
耐压试验
潜在失效 模式
压力降低
潜在失效 后果
严 重 度 S
级 别
潜在失效 起因/机
理
频 度 O
现行过程 控制预防
现行过程 控制探测
探 测 度 D
R P N
建议措 施
措施结果
责任及 目标共完 成日期
采3取的页措施
S
R O第 D 3 P
N
页
泄漏
8
接头松动 1
使用扭力扳手 7 56
建议措 施
责任及
措施结果
目标完 成日期
采取的措施
S
O
D
R P N
接收原材料
碰压伤
符合 GB11258-89
外观良好
延伸率低 潜在裂缝
材料报废 7 外观不良 5
弯曲费力 1
报废
8
出厂检验未 2 控制好
运输过程中 2 搬运操作不
当
材料缺陷 1
领料
规格混淆 材料部分报废 1
标识不清 1
每批进行0.3% 7 98
制动液渗漏
不稳定 不稳定 工作减弱 不稳定 不稳定 不稳定
顾客不满意
10
下料后管端 2 首件进行目测 100％检验 3 60
平面为斜面
检查
因冲击使冲 3 每批进行首件 100％检验
头夹子移位
和末件检查
5 150 定期调整夹 子
1 G 送料偏多 3
1 G 送料偏少 3
7 G 送料偏多 1
1 G 管材缺陷 2
项目 车型年/车辆类型 核心小组
潜在失效模式及后果分析 FMEA编 号 （过程FMEA)
共 3页
第1页
过程责任
编制人
（修
关键日期
FMEA日期（编制）
订）
过程 功能
要求
潜在失效 模式
潜在失效 后果
严 重 度 S
级 别
潜在失效 起因/机
理
频 度 O
现行过程 控制预防
现行过程 控制探测
探 测 度 D
R P N