计算切削力
纵向切削力计算 查阅相关资料计算得： 车削时最大工作载荷 Fm KFL f ( Fv G) =1.15×1340+0.04×(5360+90×9.8) =1790.68(N) 最大动载荷 C L f F 3 = 83.5 ×1.5×1790.68=11740（N）
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步进电机选择原则纵向驱动电源自选择横向电机选择五、数控系统的选择
• 现在国内数控设备使用的数控系统也是有不少的
品牌和种类，大体分为国产系统和进口系统，现 在国内厂家主流系统有：广州数控，北京KND， 华兴数控，华中数控，蓝天系统等，台湾系统有： 新代系统，宝元系统等，进口系统有：三菱系统， 西门子系统，发那科系统。 但是进口系统在某些性能上的确有其过人之处， 但是价格比较昂贵。从数控化改造的经济性和系 统的稳定性及综合性能上考虑我们选用广数的 GSK 980TDb系统，作为数控改造的系统，用来控 制机床的运行。
总体方案设计图
三、机械系统的改造设计方案 1．主传动系统的改造方案 对普通车床进行数控化改造时， 一般可保留原有的主传动机构和 变速操纵机构，这样可减少机械 改造的工作量。
2．换装自动回转刀架
为了提高加工精度，实现一次装夹完成多道 工序，将车床原有的手动刀架换成自动回转 刀架，选用常州市宏达机床数控设备有限公 司生产的LD4B-CK6140型四工位立式电动 刀架。实现自动换刀需要配置相应的电路， 由数控系统完成。
CA6140普通车床改造成经济型数控车床。 主要参数如下： （1）床身上最大加工直径400 mm； （2）最大加工长度1000 mm； （3）X方向(横向)的脉冲当量δx = 0.005 mm/ 脉冲，Z方向(纵向)δz = 0.01 mm/脉冲； （4）X方向最快移动速度Vxmax = 3000 mm/min，Z方向为Vzmax = 6000 mm/min； （5）X方向最快工进速度Vxmaxf = 400 mm/min，Z方向为Vzmaxf = 800 mm/min；
选择纵向滚珠丝杠螺母副
故滚珠丝杠副的尺寸规格，相应的额定动载 荷Ca不得小于最大载荷C;因此有 Ca＞C=11740N 因此初选外循环滚珠丝杠的型号为型 CD63×8-3.5-E型 经过传动效率计算、刚度验算、压杆稳定性 验算等一系列验证此型号滚珠丝杠符合纵 向传动要求。
选择横向滚珠丝杠螺母副
• 根据最大负载Q值，可选择滚珠丝杠的型号,
进给系统改造简图
四、进给传动部件的计算和选型
纵、横向进给传动部件的计算和选型 主要包括： 1、确定脉冲当量 2、计算切削力 3、选择滚珠丝杠螺母副 4、设计减速箱 5、选择步进电动机
确定脉冲当量
• 对经济型数控机床来说，常采用的脉冲当
量为0.01mm/step和0.005mm/step,在 CA6140的技术参数中，要求纵向脉冲当量 为0.01mm/step。横向脉冲当量为 =0.005mm/step。
3．螺纹编码器的安装方案
螺纹编码器又称主轴脉冲发生器或圆光栅。 数控车床加工螺纹时，需要配置主轴脉冲发 生器，作为车床主轴位置信号的反馈元件， 它与车床主轴同步转动；通常直接安装在主 轴后端，与主轴同轴比较方便
4．进给系统的改造与设计方案
首先拆去进给箱、溜板箱、光杠；还要 对车床的床鞍进行部分的改造，拆去纵向小 拖板、 横向拖板，将丝杠换成滚珠丝杠，并 且由一端驱动的步进电机来控制。
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GSK 980TDb系统界面
二、总体方案的确定
总体方案设计应考虑机床数控系 统的类型，传动方式和执行机构 的选择等。
（1）普通车床数控化改造后应具有单 坐标定位，两坐标直线插补、圆弧插补 以及螺纹插补的功能。因此，数控系统 应设计成连续控制型。
（2）普通车床经数控化改造后属 于经济型数控机床，在保证一定加 工精度的前提下，应简化结构，降 低成本。因此，进给伺服系统常采 用步进电动机的开环控制系统。 （3）根据普通车床改造，应在降 低成本的同时缩短改造的周期，应 选用市场上生产成熟的数控系统， 广州数控系统、华中数控系统等。
外循环插管埋入式双螺母预紧式的滚珠丝 杠，型号为2004—2.5—3左，其中额定动 载荷为14200N，所以强度够用 • 经过效率计算 、刚度验算 、稳定性等一系 列计算验证得此横向滚珠丝杠满足横向传 动要求。
减速箱设计
选择步进电机
• 为了保证步进电机的启动性能，要特别考虑负载
惯性矩。当所带负载的惯性矩增大时，由于步进 电机是按电磁铁吸力原理来动作，所以当惯性矩 增大到某一值时，就会使步进电机产生擅动就会 产生启动不良效果，所以，使用步进电机时尽量 选小的负载。在本次设计过程中我们采用减速齿 轮来联结滚珠丝杠和步进电机，以达到改变惯性 矩的目的。 同时，应该尽可能地消除配对齿轮之间的间隙， 否则就会产生使运动滞后的指示信号的误差，对 加工件的精度就会产生很大的影响。
（4）根据系统的功能要求，需要光电 隔离电路和步进电机驱动电路，此外， 系统中还应包括螺纹加工中用的光电脉 冲发生器和其他辅助电路。 （5）设计自动回转刀架及其控制电
路。 （6）纵向和横向进给是两套独立的 传动链，它们由步进电机、齿轮副、 丝杠螺母副组成，其传动比应满足 机床所要求的分辨率。
（7）为了保证进给伺服系统的传 动精度和平稳性，选用摩擦小、传 动效率高的滚珠丝杠螺母副，并应 有预紧机构，以提高传动刚度和消 除间隙，齿轮副也应有消除齿侧间 隙的机构。 （8）采用贴塑导轨，以减小导轨 的摩擦力。 （9）选择四工位自动回转刀架， 选择螺纹编码器等。
（6）X向定位精度± 0.01 mm，Z向± 0.02 mm； （7）可以车削柱面、平面、锥面与球面等； （8）安装编码器，可以车削公/英制的直螺纹与 锥螺纹，最大导程为24 mm； （9）安装四工位立式电动刀架，系统自动选刀； （10）纵、横向安装限位开关； （11）数控系统可选用国产数控系统；
CA6140数控化改造方案
组员： -------------------------------------------
CA6140车床
CA6140车床结构
CA6140传动系统简图
一：数控化改造概述
CA6140型普通车床的主传动系统和进给系统 都由主轴电机控制，而改造后的车床则把主传动 系统和进给系统的运动分离开。分别由各自的步 进电机来控制，但是为保证车床在车螺纹时主传 动运动与进给运动之间的联系，所以在拆掉进给 系统的同时，必须在主轴上安装一个脉冲发生器， 来实现主轴传动和进给运动之间的联系。同时， 为了提高机床的精度和效率，用滚珠丝杠来代替 原机床的光杠，并且采用单独的步进电机来控制。 这样不仅提高了机床的性能和精度，还提高了机 床的使用性能。
横向切削力计算
• 横向进给量为纵向的 1
约为纵向的 2 ：
Z
1 1 ~ 2 3
，取 ，则切削力
1 2
• F 1 1909.44 954.72N ； 2 F • 在切断工件时： 0.5F
y
Z
0.5 954.72 477.36N
最大动载荷 Q
3
Li PfW f H 3 405 919.248 1 1.2 8161.42N