双色注塑模具设计30 个经验分享
双色注塑模具的设计过程有哪些经验呢?为大家盘点如下! 欢迎查看!
1. 双色注塑模具设计的基本原则：
(1) 硬胶做1 次，软胶做2 次;
(2) 透明做1 次，非透明做2 次;
(3) 注塑成型温度高的塑料做1 次，成型温度低的做2 次;
2. 模胚导柱、导套必须上下左右对称，前后模对称。

3. 后模要旋转180 度，前模不动。

4. 产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。

5. 两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。

后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。

6. 顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。

7. 边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则，当后模旋转180 度后，与前模对不上，就不好了。

8. 如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。

注意：国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。

9. 注意客户提供的注塑机平行炮嘴方向，是X 轴或Y 轴，以此来定
产品排位的布局
10. 运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都
必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180 度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则，无法接运水。

11. 第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后，产品要旋转180 度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。

12. 出口模的码模位，要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们产品要全自动。

13. 分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的
分型面为后模的; 前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。

14. 前后法兰的公差为负0.05mm两法兰间距公差为正负
0.02mm顶棍与顶棍孔的间隙单边为0.1mm前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01 ，模框四边和深度都要加公差，否则，当后模旋转180 度后，因高低不一致而产生批锋; 框深公差为负0.02mm。

15. 如果在模胚厂已经将模胚加工完，本厂要加工唧嘴和顶棍孔时，要以4个导柱导套孔的间距中心为基准取数，否则偏差太多，容易卡死模。

订模胚时，要注明是双色模胚，四个导柱导套和框对称，后模旋转180 度后能与前模匹配。

16. 如果是一套模具的双色模具的话，那就是一个直炮筒，一个90 度的炮筒射胶，不需要旋转，只需一个模芯，软胶与硬胶的分离方法
靠行位封胶。

17. 型腔的两个外形是不同的，分别成型一种产品，而型芯的两个外形完好一样。

18. 模具的前、后模以中心旋转180 °后，必需吻合。

设计时，必需做这个检查动作。

19. 留意顶针孔的位置，最小间隔210mm大的模具须恰当增加
顶棍孔的数量，并且，由于注塑机本身附带的顶针不够长，所以，我们的模具中必需设计加长顶针，顶针长出模胚底板150mn左右。

20. 后模底板上必需设计两个定位圈。

21. 前模面板加A板的总厚度不能少于170mm请认真查看这种型号注塑机的其它参考数据，比如，最大容模厚度、最小容模厚度、顶棍孔间隔等。

22. 前侧SPRUE勺深度不要超越65mm上侧（大水口）SPRUE 勺顶部到模胚中心的间隔不小于150mm。

23. 在设计第二次注塑的型腔时，为了防止型腔插（或擦）伤第一次曾经成型好的产品胶位，可以设计一局部避空。

24. 注塑时，第一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个型腔压得更紧，以到达封胶的作用。

25. 两型腔和型芯的运水布置尽量充分，并且平衡、一样。

26. 双色注塑模具，一定要谨慎选择浇口位置。

一次产品最好选择潜伏式进胶，这样产品和流道可以自动切断。

当无法采用潜伏式进胶时，可以考虑三板模或者热流道模具。

一次料如果是点浇口，要做波
仔，避免因一次进点残留而碰穿二次料。

27. 双色注塑模具常采用旋转注塑模。

旋转注塑模两个位置上的凸模/凹模要求尺寸、精度一致，且与凹模/ 凸模配合良好。

当无法利用双色注塑机上的顶出脱模机构时，回转台上必须要设置液压顶出脱模机构。

28. 双色注塑模具注塑成型，通常选用不同颜色的同一种塑料，也可以是两种不同的塑料原料，这时就要考虑两种材料的界面作用、收缩率差异、加工工艺参数等方面了。

29. 一般来说，双色模具的缩水率取决于一次材料。

因为一次材料已经把塑料制品的轮廓撑住了，二次材料不会收缩更多。

至于如何
确定一次材料和二次材料，这有许多要考虑到的因素，比如原料流动性、塑料制品形状等等。

30. 留意前后模的定位，一切插穿、靠破面的斜度落差尽量大些，要0.1mm以上。