风险评估和控制管理规定
1.目的
为了明确公司生产经营范围内安全风险识别的内容和要求，对各种安全管理技术和资源进行整合优化，制定并实施经济有效的防范措施，从而有效规避和控制安全风险，确保生产安全，特制定本规定。

2.适用范围
适用于公司范围内的风险辨识、风险评估和控制管理（包含生产过程及物料、设备设施、器材、通道、作业环境及厂区周边环境的排查等)。

3.术语和定义
无
4.职责描述
4.1.总经理负责风险辨识、风险评价和控制管理的领导、组织、协调、分工等职责。

4.2.行政部对风险辨识、风险评价和控制管理工作进行全程策划，并组织实施。

4.3.安全管理员负责前期信息的收集与相关文本的起草工作，并按规定进行风险识别。

4.4.各部门负责本部门的风险辨识、风险评价和控制管理工作。

4.5.进行风险识别的人员应具备相应的资质和资格，若公司没有这个资质的技术人员，
应外聘有资质的单位和个人或专家进行协助。

5.内容及要求（工作程序）
5.1.风险辨识管理
5.1.1.风险辨识的范围
5.1.1.1.规划、设计和建设、投产、运行等阶段。

5.1.1.2.公司生产过程中的常规活动和非常规活动（如生产、起重、运输、登
高、高温、维修作业、办公活动等）。

5.1.1.3.所有进入作业场所的人员（包括合同方人员、外来人员）。

5.1.1.4.作业场所的设施、设备、器材、车辆及安全防护用品。

5.1.1.5.原材料、产品的运输和使用过程。

5.1.1.
6.作业环境及周边环境因素。

5.1.1.7.三种时态（过去、现在、将来）。

5.1.1.8.三种状态（正常、异常、紧急）。

5.1.1.9.危险因素分类
1.按能量分七种：机械能、电能、热能、化学能、放射能、生物因素、
人机工程因素（心理、生理）。

2.可参考GB/T13861-1992《生产过程危险和有害因素代码》六种类
型分类。

3.可参照GB/T6441-1996《企业职工伤亡事故分类》的二十种类别分
类。

5.1.1.10.按层次辨识厂址、厂区布局、建（构）筑物、生产工艺过程、
生产设备、装置等。

5.1.2.风险辨识方法
5.1.2.1.询问法：安全管理员与生产现场的管理、作业人员和技术人员进行交
流讨论，获取风险源资料。

5.1.2.2.现场观察法：安全管理员到作业现场观察各类设施、场地，分析操作
行为、安全管理状况等，获取风险源资料。

5.1.2.3.工作危害分析法（JHA）：从作业活动清单中选定一项作业活动，将
作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危
害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。

（参考
（AQ-07-7.1.1-01））
5.1.2.4.安全检查表（SCL)法：行政部采用预先设计好的安全检查表或制度与
规程，到现场进行检查，发现安全隐患问题及时记录和分析，并据此
获取风险源资料。

5.1.2.5.针对不同的目的和应用范围，还可以采用交谈、查阅有关记录、对工
作任务分析、等方法较直观地辨识风险。

5.1.3.风险识别的步骤
5.1.3.1.行政部负责设计《工作危害分析记录表》、《工作危害安全检查表》
发至各部门。

5.1.3.2.各部门组织人员，从本部门班组的活动、产品和服务中识别出具有或
可能具有的危害，填写《工作危害分析记录表》（AQ-07-7.1.1-B01）、
《工作危害安全检查表》（AQ-07-7.1.1-B02），经本部门负责人审
批后，报送行政部。

5.1.3.3.行政部对各部门识别出来的危害进行整理、汇总、分类。

5.1.3.4.行政部组织人员进行调查、核实、补充完善，经工作组讨论后制定相
应的控制措施。

5.2.风险评价管理
5.2.1.评价依据
5.2.1.1.国家相关安全风险管理的法律、法规和标准。

5.2.1.2.行业内的规范和安全技术标准。

5.2.1.3.本公司的管理标准和技术标准。

5.2.2.风险评估准则
包括事件发生的可能性L和事件后果的严重性S及与其对应的风险度R，根据公司的实际情况，相关要求如下：
5.2.2.1.事件发生的可能性用L表示，分为5个等级，等级数值越大，说明事
件发生的可能性越大，主要应从偏差的发生率、安全检查的频率、操
作规程及安全防护措施的完善程度及员工的胜任度方面进行评价。

5.2.2.2.事件后果的严重性用S表示，分为5个等级，等级数值越大，说明可
能造成的后果越严重，主要应从生产停工时间、公司的财产损失情况、
人员的伤亡情况、法律法规的遵守情况及公司形象的受损程度方面进
行评价。

5.2.2.3.事件对应的风险度用R表示，代表风险的严重程度及整改时间。

5.2.3.评估方法
5.2.3.1.选择风险评价方法时，安全管理员可根据评价对象和目的的不同，选
择合适的评价方法，报副总经理审批后执行，具体方法的选择如下。

1)对生产车间的作业活动进行风险评价时应选择工作危害分析法（JHA）
（参考AQ-07-7.1.1-01）。

2)对岗位、部位、装置等进行风险评价时应首选工作危害分析法（JHA）
（参考AQ-07-7.1.1-01），其次为作业条件危险性分析法（LEC)（参考
AQ-07-7.1.1-02）。

3)对公司重要设备、关键设备进行风险评价时应选择安全检查表法
（SCL)。

4)经公司领导批准的其它方法。

5.2.4.风险等级的确定
5.2.4.1.在进行风险评价时，应从影响人、财产和环境等三方面的可能性和严
重程度分析，重点考虑以下因素：
1)火灾和爆炸；
2)冲击和撞击；
3)中毒、窒息和触电；
4)有毒有害物料、气体的泄漏；
5)其他化学、物理性危害因素；
6)人机工程因素；
7)设备的腐蚀、缺陷；
8)对环境的可能影响等。

5.2.4.2.在确定重大风险时，应考虑：
1)有关法规、标准的要求；
2)风险发生的可能性和后果的严重性；
3)企业的声誉和社会关注程度等。

5.2.4.3.按风险度R=可能性L×严重性S，计算出风险值：
1)R值<4的，定为一级风险，轻微或可忽略的风险；
2)R值4～8的，定为二级风险，一般危险；
3)R值9～12的，定为三级风险，显著危险；
4)R值15～16的，定为四级风险，高度危险；
5)R值20～25的，定为五级风险，极其危险。

5.3.风险控制的管理
5.3.1.风险控制的原则：
5.3.1.1.应根据风险评价的结果及经营运行情况等，确定优先控制的顺序，采
取措施消减风险，将风险控制在可接受的程度，预防事故的发生。

5.3.1.2.在选择风险控制措施时，应该先考虑消除危害，再考虑抑制危害，修
订或制定操作规程，最后采用减少暴露的措施控制风险；同时还应考
虑：控制措施的可行性和可靠性、控制措施的先进性和安全性、控制
措施的经济合理性及企业的经营运行情况、可靠的技术保障和服务。

5.3.1.3.控制措施选择的种类：
1)管理措施：学习先进的管理经营，规范安全管理；
2)工艺技术措施：采取先进的工艺技术和装备，实现生产安全；
3)教育培训措施：采取有效的教育方法和手段，提高从业人员的操作技
能和安全意识；
4)个人防护措施：根据岗位需要给员工配备必需的防护用品，并保证防
护用品质量，减少职业危害。

5.3.2.控制措施的实施：
5.3.2.1.一、二级风险由管理员实施防范措施，并定期进行监督检查，确保风
险防范的有效性。

5.3.2.2.三级风险的，安全管理员组织风险防范措施并监督实施，须在一年内
整改完成，并定期进行检查，防止安全事故的发生。

5.3.2.3.四、五级风险的，应立即停工整改并采取紧急控制，副总经理制定降
低风险的措施，对措施进行评估，经总经理审批后一个月内完成安全
风险的整改，并定期监督检查，直到生产作业条件得到改善。

5.4.风险信息更新
5.4.1.行政部应不间断地组织风险评价工作，识别与生产经营活动有关的风险和
隐患，定期评审或检查风险控制结果。

5.4.2.风险评价的频次一般每年一次，当下列情形发生时，行政部应及时进行风
险评价。

5.4.2.1.新的或变更的法律法规或其他要求；
5.4.2.2.操作变化或工艺改变；
5.4.2.3.新建、改建、扩建、技改项目；
5.4.2.4.有对事故、事件或其他信息的新认识；
5.4.2.5.组织机构发生大的调整。

5.5.其他要求
5.5.1.定期对从业人员进行风险培训，培训内容包括危险因素识别、风险评价方
法、控制措施和应急预案等。

5.5.2.通过培训增加从业人员的风险意识，使其认识到所在岗位的风险，并掌握
控制风险的技能。

5.5.3.通过组织内部审核、跟踪风险控制措施实施情况和现场检查的方法，对危
险源辨识、风险评价和风险控制过程实施监督，并采取相应的纠正和纠正
措施持续改进。

本制度自发布之日起执行。