酸轧机组设备工艺操作规程(DOC 44页)1、酸洗轧机联合机组概述1.1 酸轧联机的原料条件1.1.1 原料材质原料钢种：热轧低碳钢、超低碳钢（IF钢）及高强度钢等。

产品品种：CQ、DQ、DDQ、EDDQ、S-EDDQ及HSS。

强度级别：：max.270 N/mm2软钢：σsσ：max.390 N/mm2b：max.590 N/mm2高强钢：σs：max.800 N/mm2σb1.1.2 机组入出口钢卷数据1.2 机组具有的带钢变规格的能力1.2.1 带钢宽度变化范围：从窄料向宽料变化时，最大范围 100mm ；从宽料向窄料变化时，最大范围 150mm 。

O 5表面质量等级的带钢，宽度必须从宽向窄变化；O 3表面质量等级的带钢，宽度可以从宽向窄、也可以从窄向宽变化。

1.2.2 入口带钢厚度变化的范围：相对值（d2-d1）/d1*100%≤25% （d2数大，d1数小）；绝对值 d2-d1≤0.8 mm（其中d为带钢厚度）。

1.2.3 出口带钢厚度变化的范围：相对值（d2-d1）/d1*100%≤30% （d2数大，d1数小）；绝对值 d2-d1≤0.5mm（其中d为带钢厚度）。

1.2.4 带钢屈服强度变化的范围：从硬钢到软钢为30%，即（y2-y1）/y1*100% ≤30%从软钢到硬钢为45%，即（y2-y1）/y1*100% ≤45%（其中y为带钢的屈服强度，y2数大，y1数小）中不能直接检查的项目如宽度、厚度、板形和凸度表面质量等应在生产过程中检查)，发现问题再进行判定，退料或处理掉不合格部分。

2.2.1.4库工操作要点：2.2.1.4.1收料：对经质检站判合格或签收的钢卷进行收料，并及时在计算机上输入储位。

2.2.1.4.2．钢卷的堆放：1．同一批料必须堆放在一起。

2.底层与第二层垂直错位不得超过100mm，卷垛中心线与轨道平行度偏差小于200mm。

2.2.1.4.3.对于不能生产的钢卷要及时吊走，进行处理。

2.2.1.4.4.机组上料：1．严格按生产程序表找料，自编号要用粉笔描写在钢卷上方，发现异常卷不能上机组生产，要及时通知机组取消该卷生产计划，以免混钢，并等待处理。

2. 不合格的钢卷不准上料，如扁卷、内折边卷、折叠、大散卷、高温卷等。

3．生产中取消卷要及时吊回原料库，整齐的堆放在指定跨待处理。

4．检查督促吊车按生产计划顺序上料，杜绝混钢、混号。

2.2.2 生产准备：2.2.2.1 主要任务确认钢卷及外形质量、拆除钢卷捆带、弯带头、将钢卷从1#步进梁运送至钢卷小车。

2.2.2.2 主要设备技术参数①1#步进梁： 10个卷位最大载重量： 10×38t=380t步进行程： 3m提升高度： 200 mm周期时间： 55 s②旋转台最大载重量： 38t旋转角度： 90度③2#步进梁： 5个卷位最大载重量： 5×38t=190t步进行程： 3m提升高度： 200 mm周期时间： 55 s④钢卷测宽测径装置：宽度测量行程：950 mm宽度测量精度：±5 mm外径测量行程：1000 mm外径测量精度：±5 mm⑤钢卷对中装置：对中行程：±200mm对中精度：±5 mm⑥自动拆捆机：捆带规格：宽度：31.75mm;厚度:0.8—1.2 mm;强度:600—1000N/ mm2捆带位置: 一根捆带:钢卷中心; 二根捆带：距钢卷中心±400 mm,偏差±50 mm拆捆周期：一根捆带：55 s；二根捆带：105.5 s废捆带斗容积：1 m3⑦1#、2#地辊站：辊子尺寸：Ø400×2300 mm转速： 50rpm⑧运卷小车：运输距离：到1#钢卷小车：2m到2#钢卷小车：4m最大行走速度：300 mm/sec.2.2.2.3 操作要点：2.2.2.3.1在条件具备的正常生产情况下，所有设备的操作模式均应选择为自动模式，不允许随意使用手动和维护模式。

2.2.2.3.2 钢卷准备及输送：1．指挥吊车在1#步进梁1—10号卷位上料，确认钢卷放置位置偏差不超过±200mm 范围。

2．根据生产计划对1＃步进梁上钢卷的基本信息和外形质量进行确认，对不符合上卷质量要求的钢卷应及时通知原料库工处理，同时告知入口主控工。

3．对钢卷输送过程、测宽测径过程、对中过程、拆捆过程和弯带头过程、钢卷从2#步进梁输送至运卷小车等自动生产过程进行监控，在异常情况下进行必要的人工干预。

4.在手动操作模式下操作步进梁区域送料时,注意1＃、2#步进梁与旋转台的连锁条件以及2#步进梁、旋转台与运卷小车的连锁条件。

2.2.2.3.3自动拆捆机操作：1．确认钢卷的捆带数，确认捆带的位置及间距，确认锁扣不在9时20分到11时30分的位置范围以及带头位于7点钟左右的位置，监视自动拆捆机的全自动拆捆过程。

2．对于捆带不在地辊凹槽处，应采取人工拆捆。

3. 对于锁扣在9时20分到11时30分的位置范围或带头不在7点钟左右位置的钢卷，通知入口主控工，待钢卷到达1#地辊站地辊上时，将2#步进梁和拆捆机选择手动操作模式，手动点动1#地辊站地辊，使锁扣不在9时20分到11时30分的位置范围或将带头转到7点钟左右的位置，然后将拆捆机选择到半自动操作模式，待拆捆机完成自动拆捆过程后，在拆捆机操作盘上按下“完成”按钮，再将2#步进梁选择到自动操作模式，同时通知入口主控工。

2.2.3 入口主操2.2.3.1 主要任务：按计划将经生产准备岗位操作工核实的钢卷号输入HMI的同步画面中作生产待用，未能跟队生产的钢卷经确认后及时在HMI画面中取消。

对正在运行的带钢进行监控，当带钢甩尾时，在七辊矫直机处对带尾矫直，在入口双切横剪处剪切带尾缺陷。

在下卷带钢穿带时，将带钢从钢卷小车处上卷至开卷机并开卷，穿带至七辊矫直机对带头矫直，在入口双切横剪处剪切带头缺陷，作好焊接准备。

待焊接完成后控制带钢在酸洗头部的运行，控制拉矫机的机械破鳞效果，与圆盘剪岗位和轧机主操岗位协调控制机组生产运行。

2.2.3.2 主要设备技术参数①钢卷小车：最大行走距离：约6m最大行走速度：最大提升高度：约1.2 m最大速度: 300 mm /s②开卷机：卷筒公称尺寸：Ø762 mm涨缩范围： 660一800 mm卷轴长度： 2465 mm传动：变频电机外支轴承：液压收缩，液压缸行程：450 mm ③防皱辊：防皱辊：1个，Ø 134×2300 mm支撑辊：12个，Ø 120×225 mm④夹送辊:尺寸：Ø 400×2300 mm开口度：100 mm上辊传动,下辊从动,并起导向作用穿带速度:60 m/min⑤七辊矫直机上辊：3个，Ø 180×2300 mm下辊：4个，Ø 150×1835 mm穿带速度：60 m/min甩尾速度：120 m/min啮合精度：±0.1 mm⑥入口双切横剪：剪刃长度：2300 mm剪刃高度：100 mm剪刃最大厚度：30 mm剪刃最小厚度：22 mm剪刃间隙：200 mm剪切带钢最大厚度：7.0 mm剪切带钢最大宽度：2100 mm剪切带钢强度：340—800N/m2剪切废料长度：800—1500 mm⑦拉矫机：延伸率：最大4.0％,精度0.1%带钢张力:最大600kN型式：两弯一矫弯曲单元：2套弯曲辊：80 mm（直径）×2300 mm支撑辊：120 mm（直径）×205 mm矫直单元：1套上辊：2个，300 mm（直径）×2300mm下辊：1个，80 mm（直径）×1900mm支撑辊：120 mm（直径）×225 mm2.2.3.3 操作要点：1. 在条件具备的正常生产情况下，所有设备的操作模式均应选择为自动模式，不允许随意使用手动和维护模式。

2. 在确认电气、机械液压条件具备的情况下，接通开卷机和入口活套张力，并启动除尘系统，然后开机运行。

3. 通过HMI画面和工业电视监控上卷、开卷、穿带或甩尾、带头尾矫直、带头尾剪切等自动上卷并穿带的全自动过程，同时在异常情况下进行必要的人工干预。

4. 监控带头尾在七辊矫直机处的矫直情况，如矫直效果不利于穿带，应对七辊矫直机的辊缝间隙进行必要调整，或通知维护人员检查辊子状况并作相应处理，以保证顺利自动穿带，必要时应选择就地点动穿带。

5. 监控带钢表面质量，并将有关缺陷通知焊接和圆盘剪岗位处理，对于带头尾缺陷应在入口双切横剪处剪切处理。

6. 监控带钢在拉矫机处的张力和延伸率变化情况，控制机械破鳞和板形改善效果。

7. 通过HMI画面观察入口活套套量，与圆盘剪主控岗位协调机组的运行速度，尽量避免酸洗工艺段的停车。

2.2.4 焊机主操2.2.4.1主要任务：对前后两卷带钢的头尾进行焊接，控制焊接质量，控制带钢在机组头部的运行，观察带钢在焊机1#张力辊处和从入口活套至2#张力辊段的跑偏情况，并告知入口主控岗位调整。

2.2.4.2 焊机2.2.4.2.1技术数据带钢尺寸：带钢宽度 830 — 2080 mm 偏差 0—+ 20 mm带钢厚度 1.5 — 6.0 mm 偏差 + / - 10%焊接限制条件：厚度差 (d2- d1)/ d2 = 30 % max (d=带钢厚度) d2-d1 = 1.0 mm (绝对值)宽度差焊接没有限制，但对于冲月牙max. 150 mm 每边带钢生产方向从左到右开口度：垂直 140 mm水平 2300 mm焊接小车行走速度(连续调节) min. 1 m / min.max. 15 m / min.碾平设备碾平力约50 kN激光焊接头压力约40 kN剪子剪切力约800 kN剪刃距离 140 mm夹紧装置主夹力约400 kN (每边)冲孔孔径 20 mm月牙剪与焊缝中心距离 2340 mm冲力约300 kN液压站推荐用油 HLP46 满足 DIN 51504粘度 4.5 o E (46 cSt) at 50 ℃压力 180 bar流量 260 l/min气动系统压力4.5 bar消耗415 l/min激光气及纯度 CO2 99,995 %He 99,996 %N2 99,999 %保护气 He 99,996 %电气参数主连接电压 380V/50Hz 3 相，允许偏差：max±10% V max± 1 Hz 主连接功率 600 kVA 3 phase控制电压 220V, 50 Hz电磁阀和PLC电压 24V DC; 220V AC接近开关 /光电管 24V DCUPS 220 V / 50 Hz ，2.5 kW外形尺寸（焊机主体) 宽度约10 m高度约7 m深度约14 m机器重量约200 t2.2.4.2.2操作要点：1、操作前的准备工作(1) 主电室送电①由主电室送上激光器、PLC、泵站和控制系统等各部分电源；②启动HMI(人机界面)计算机，进入“机器数据”屏幕；③启动QCDS(质量控制数据系统)计算机，进入质量数据曲线显示屏幕；④激光器控制面板将自动启动；(2) 启动液压泵站在HMI(人机界面)上先启动循环泵，待油温正常(无油温报警)后再启动一台主泵，在设定时间后将达到正常油压。