唐 山 学 院毕 业 设 计设计题目：日产5000吨新型干法水泥厂生料粉磨车间工艺设计系 别：_______________________班 级：_________________________ 姓 名：_________________________指 导 教 师：_________________________2013年6月 6 日环境与化学工程系 10材料工程技术（2）班刘臻日产5000吨熟料新型干法水泥厂生料粉磨车间工艺设计摘要本设计任务是设计日产熟料5000吨的水泥厂。
设计过程经过厂址的选择、全厂的布局、窑的选型、物料的平衡计算、各个车间工艺设计及主机选型、物料的储存和预均化、生料粉磨车间设计。
生料采用预化库储存，新型干法水泥生产技术，原料和燃料均采用预均化，粉磨大部分采用立磨，烧成采用预分解窑并考虑了余热发电，出厂以散装为主，袋装为辅。
关键字：水泥新型干法生产生料粉磨Nissan 5000 tons of clinker NSP cement raw meal grinding workshop process designPick toThis design task is to design nissan 5000 tons of cement clinker. Design process by selecting the site of factory, factory layout, kiln type selection, material balance calculation, each workshop process design and host selection, material storage and homogenization, raw meal grinding workshop design.Raw materials adopt advance library storage, NSP cement production technology, raw materials and fuel adopt advance homogenization, grinding, most of them adopt vertical mill with precalcining kiln firing and considering the waste heat power generation, the factory is given priority to with bulk, bagged is complementary.Key words: cement NSP production r aw meal grinding目录第一部分：总体设计 (6)1 新型干法水泥生产的简述 (6)1.1新型干法水泥生产的特点 (6)1.2 新型干法水泥生产的发展 (7)2 配料方案的确定 (8)2.1熟料率值的确定 (8)2.2熟料热耗的确定 (9)2.3矿渣、石膏加入量的确定 (10)3 物料平衡的计算 (12)3.1 配料计算 (12)3.1.1原料及燃料化学成分 (12)3.1.2煤灰掺入量的确定 (13)3.1.3计算干燥原料的配合比 (13)3.1.4 计算湿物料的配合比 (14)3.2 物料平衡 (14)3.2.1工厂生产能力 (14)3.2.2原料消耗定额 (15)4.1全厂工艺流程的确定 (17)4.1.1物料的预均化的确定 (17)4.1.2物料破碎 (17)4.1.3生料的制备系统 (18)4.1.4生料粉均化系统 (20)4.1.5 熟料烧成系统的确定 (20)4.1.6包装与散装系统 (22)4.2全厂主机设备的选型 (22)4.2.1各种主机小时产量（周平衡法） (22)4.2.2主机平衡表 (28)4.2.3全厂堆场及储库计算 (28)4.3全厂工艺流程方框图 (37)4.4全厂的质量控制点及控制指标 (39)4.5全厂总平面布置图的设计 (40)第二部分：生料粉磨车间设计 (43)1 车间工艺流程的确定 (43)1.1 生料粉磨车间流程的确定 (43)1.2流程选择 (44)1.2.1配料系统的确定 (44)1.2.2配料设备的确定 (45)1.3 喂料设备的选型 (45)1.4 磨机系统 (46)1.5 输送设备 (46)1.6通风和收尘 (48)1.7车间安全设施的设计 (48)2提高生料粉磨系统产质量的措施 (49)结论 (50)谢辞 (51)结束语 (52)参考文献 (53)第一部分：总体设计1 新型干法水泥生产的简述1.1新型干法水泥生产的特点新型干法水泥生产的特点主要表现在以下及反面一生料制备过程现代化生料制备全过程广泛采用现代均化技术，使矿山的开采，原料的预均化、原料配料及粉磨、生料均化四个关键环节，相互衔接，形成生料制备全过程均化控制保证体系，迎合窑外分解技术，以及生产大型化对生料品质的严格要求。
二设备高效悬浮预热、预分解窑技术从根本上改变了物料预热、分解过程的传热状态，传热、传质迅速，大同度提高了热效率和生产效率。
操作基本自动化，单位容积产量达110 ～270kg /m2，劳动生产率可高达1000 ～4000t/ 年·人。
三装备的大型化装备大型化,单机生产能力大，使水泥工业集约化方向发展。
随着工业的发展和技术的进步，水泥生产装备逐步地大型化，从日产1000、2000、2500、3000、4000、5000、6000到10000t/d，单机产量大幅度提高，这样不仅减化了生产流程，减少了占地面积，也更便于管理和实现自动化，有利于降低生产成本和提高劳动生产率。
四环保低耗采用高效多功能挤压粉磨、新型粉体输送装置大大节约了粉磨和输送能耗；悬浮预热及预分解技术改变传统回转窑内物料堆积态的预热和分解方法，熟料的煅烧所需要的能耗下降。
总体来说：熟料热耗低，烧成热耗可降到3000kJ/kg 以下，水泥单位电耗降低到了90 ～110kWh/t以下。
灰石资源；悬浮、预分解技术及新型多通道燃烧器的应用，有利于低质燃料及再生燃料的利用，同时可降低系统废气排放量、排放温度和还原窑气中产生的NOx 含量，减少了对环境的污由于“均化链”技术的采用，可以有效地利用在传统开采方式下必须丢弃的石染。
为“清洁生产”和广泛利用废渣、废料、再生燃料及降解有害危险废弃物创造了有利条件。
五生产控制自动化新型干法水泥的生产过程环节多、连续性强，许多工序都是联合操作、相互影响、相互制约。
因此，生产过程就要求具有高度的稳定性，设备运转的可靠性和调节控制的及时性，这些要求都是不能靠人工操作达到的。
对生产过程的自动控制具有反映灵敏、控制及时、调整精确等特点，是保证现代化连续性生产安全稳定运行所必不可少的工具，生产得规模越大，连续性越强，于生产稳定性的要求越高，实现生产自动化的必要性也越明显。
六采用新型耐热、耐磨、耐火材料新型干法水泥生产的另一个特点是不断改进设备运转周期，减少设备故障和维修时间，保证系统实现高效率、无事故、持续稳定地安全运转。
新型干法水泥生产是以悬浮预热器和窑外分解技术为核心，把现代科学技术如原料预均化、生料均化、烘干粉磨、耐磨、耐火材料以及计算机、自控技术等等，广泛应用于水泥生产的全过程，使水泥生产具有高效、优质、低耗、符合环保要求及大型化、自动化等特征的现代水泥生产方法。
1.2 新型干法水泥生产的发展新型干法水泥生产技术是20世纪50年代发展起来，到目前为止，日本、德国等发达国家，以悬浮预热和预分解为核心的新型干法水泥熟料生产设备率占95%，我国第一套悬浮预热和预分解窑1976年投产。
该技术优点：传热迅速，热效率高，单位容积较湿法水泥产量大，热耗低。
发展阶段：第一阶段，20世纪50年代-70年代初，是悬浮预热技术诞生和发展阶段。
第二阶段，20世纪70年代初期，是预分解技术诞生和发展阶段。
近年来，代表最新水泥生产技术水平的新型干法水泥生产技术和装备，具有单位容积大、热利用率好、电耗低、污染小、生产效率高、产品质量稳定、规模经济效益好等特点，使工厂在生产规模和技术装备大型化、生产工艺节能化、操作管理自动化、环境保护生态化等方面取得了很大的进步。
一新型干法技术的发展，使水泥生产装备的单机能力和性能的可靠性大大提高，而设备的大型化又是实现先进工艺技术的手段和途径。
目前世界上已有日产10000~12000t的水泥熟料生产线和600t/h以上的生料磨，大型的现代化水泥生产线和生产企业，大大提高了水泥生产效率，降低了生产成本。
二高效低压损预热器，理想流场的预分解炉，超短窑应用，三通道燃烧器，可控流第三代篦冷机，中低温余热发电，无烟煤资源利用，立磨、辊压机、辊筒磨终粉系统代替传统球磨，高效选粉机使用，机械输送取代气力输送，变频调速代替风门开度等等，在水泥工业生产中推广与应用。
进入90年代以来，立磨及辊压机技术得到进一步发展三计算机控制技术、高速通讯技术、图形动态显示技术的飞速发展，为生产过程实现自动化操作管理提供了方便；DCS集散控制技术，QCS生料质量管理控制系统，回转窑模糊逻辑控制系统，磨机负荷控制系统，窑筒体温度检测系统等得到广泛应用。
劳动定员大大地减少。
使用磨前在线元素分析仪质量控制系统有望采用简易预均化堆场，取代昂贵的原料预均化堆场，降低预均化设施投资。
由于在线分析仪能实时、连续、在线在磨前进行物料成分的分析和控制，使出磨生料成分均匀性得到提高，使生料储存库取代生料均化库成为可能。
四对水泥工业生产中产生的粉尘和有害气体的排放标准要求将更加严格，粉尘收集设备的效率可达到99.9%以上，排放量小于0.01%；而有害气体的排放标准在发展中国家要求小于100mg/Bm3，在发达国家已达到了50mg/Bm3。
20世纪80年代初，我国开始引进国外先进技术装备。
1984年4月，河北省冀东建成投产第一条日产4000吨新型干法水泥生产线，开创了新型干法水泥发展的先河。
20世纪90年代，我国对引进的日产2000吨、3200吨、4000吨、7200吨不断地消化吸收，优化设计，使其逐步实现了国产化。
到2000年末国产化率达到85%～90%，其中日产2000～2500吨的技术装备国产化率达到100%，这就为我国新型干法水泥生产线建设朝着低投资、国产化和大型化方向发展奠定了可靠的技术和装备基础。
21世纪在“结构调整为主线”、“以科技进步为动力”、“以经济效益为中心”的产业方针政策推动下，我国新型干法水泥工业开始朝着“科技含量高、资源消耗低、经济效益”的新型工业化道路的方向迈进。
安徽海螺水泥率先加快调整的步伐，闯出了一条低投资、国产化的道路。