模具制造工艺
选择之前注塑模课程设计工艺进行分析，更正之前不恰当之处当时我的任务是完成装配图，其他部分由组员完成。
装配图截图如下：
i
第一处明显错误是在做型芯时，未将突起部分做成镶件，由于两个突起部分相
隔尺寸太小，无法进行很好的加工成型。
如下图1所示
图1
现在将型芯做成镶件形式，加工方便，容易制造，节约成本，缩短制造周期, 镶件磨损也便于更换，但比稳定性相对于整体有所下降。
不管是前期热处理和后处理都很方便，容易实现。
另一处明显的错误是没有考虑安装调试而引起，制造、加工、使用理论
上来说都不存在什么大问题，只是在将模仁安装到模架上时出现较大的问题。
如 下图所示，
改进前，看似没有多大问题，但肯定是安装不进去，没有能加工到这么完美
的零件，改进后很方便是实现安装，并且对模具的使用要求没有一点变化
改进后
改进后 改进后
改进后
推杆安装设计部位也不对，下图所示,
改进前没留间隙
改进后开出相应间隙
若不开间隙，那么加工要求高，不容易实现，而且没有多少明显的特点，故需将之加间隙，安装工作都方便。
从以前所做的模具中选取两个零件来分析制造工艺等。
1. “Z”型拉料杆
拉料杆三维结构如下图1所示
1. 工艺性分析
本零件是主流道冷料穴底部带钩型的拉料杆使冷料穴兼有开模时将主流道凝料从主流道中拉出来附在动模边的作用。
其固定方式是以6-0.01部位与推杆固
定配合（配合种类为过渡配合H7/m®与推杆同步运动。
零件的材料为T10A经淬火.回火后硬度为HRC53-58其工作部位是拉料杆Z形头部。
表面质量要求高，是本零件加工的关键部位。
本零件尺寸齐、要求合理、结构工艺性好。
2. 选择毛胚
本零件是模具普通轴类，选取材料为①6的T10A钢。
因为零件时单件生产，故为一般自由制造。
3. 拟定零件工艺路线
1定位基准
本零件为轴类零件，加工时采用外圆工作为粗基准装夹工件（夹具装夹用三爪自定心卡盘夹住外圆）进行加工。
一般可按照粗基准原则。
2加工方法
表面加工方法应依据其加工精度与表面粗糙度要求参照各种表面典型加工
路线来确定，经查阅“机械制造技术基础”确定本零件各表面加工方法如下:
3工艺路线
a. 备料：T10A钢①10
b. 车：1 ）车毛胚半精车外圆①8
2）夹①14*205半精车①6
c. 磨：粗磨6-0.0；
d.电火花加工：Z性头
4. 确定各工序余量，计算工序及尺寸偏差
毛胚总余量的确定：查“机械制造工艺设计简明手册” 参照模架，查P62表
2.3-2
各工序余量的确定
各工序尺寸偏差的确定
各工序基本尺寸可由设计尺寸向前工序加工余量推算。
工序公差可按该加工方法的经济精度确定，并按入体原则标注偏差。
各种工序方法的经济精度和经济表面粗糙度可查“机械制造技术基础”
P197-P19 8,查得与本列有关方法:
尺寸①8
尺寸①6
Z形头：电火花线切割编程3B代码
以0为坐标原点0 (0, 0) A (0.523,6 ) B (6, 4) C (6.525,10 ) OA段B523 B6000 B006000 Gy L1
AB 段B5477 B2000 B005477 Gx L4
BC 段B525 B6000 B006000 Gy L1
5 •填写工艺规程，见模具零件加工工艺卡(见附录)
三维显示,
毛坯①10长88 车外圆①6长84 磨端面去除1 电火花加工“ Z”型
“Z”型拉料杆
2. 型芯
型芯三维结构图如图2所示,
图2型芯
1. 工艺性分析
此零件主要是成型塑件内表面，因此，相应结构根据塑件形状而设计。
开模时在拉料杆的作用下使塑件留在型芯上，即动模侧。
分析结构可知，型芯固定在型芯固定板上，属于紧配，用慢走丝加工一般采用H7/n7,再用螺栓固定，尤其
是突出的圆弧部分，考虑加工难度与经济性要求，将此处做成镶件容易的多，而
且成本要低。
型芯材料现在一般选用P20,淬火后再回火，可使硬度可保持48HRC 以上。
表面尺寸要求高，开孔比较多，结构紧凑，要求合理，工艺性要好。
2. 选择毛胚
本零件选取材料p20模具钢204x124x37,余量留出2mm型芯是成型塑件关键零件，要求具有较大的强度，及较长的寿命。
因为零件时单件生产，故为一般自由制造。
3. 拟定零件工艺路线
1定位基准
型芯成型一般采用数控铣，加工精度高，稳定，能成型很多普通铣床不能完成的复杂加工，效率高，成本低。
2加工方法（流程图）
零件200x120x35 R2
钳工拉料杆①6 推杆孔①3 （6个）和①2 （4个）
钳工冷却水孔①6 （一周）攻螺纹①8 （4个）和①6 （4个）
线切割
慢走丝加工镶件固定圆弧（2 个）
型芯顶部圆形土台及流料道①4
钳工修配
外圆柱表面的加工方案及加工精度
孔的加工方案及加工精度
⑴备料：材料为Gr12,毛坯尺寸为204 mrr K 124 mrr K 37 mm
a. 下料：将轧制的棒料在锯床上切断，其尺寸为：毛坯尺寸（折重量）+ 7% 烧损量。
b. 锻造：锻造到毛坯尺寸。
锻造后应进行退火处理以消除内应力。
（2）铣削六面：铣周边，保证四角垂直。
两平面留磨余量，取0.3〜0.5 mm
（3）平磨：磨削两平面并将其磨光。
（4）钳工：划线、钻6-M8底孔、攻螺纹；钻、铰2-?8 mm销孔和型腔线切割穿丝孔（?5 mm）。
（5）铣削：按划线铣出打料板肩台的支承型孔，尺寸要符合图样。
(6) 热处理：淬火、回火，保证硬度在HRC5& 62。
说明：对于模具的热处理，有其专门的热
处理工艺规程，使用的加热设备与热处理工艺中的有所不同。
但为了充分消除模具淬火应力，回火次数必须在两次以上。
(7) 平磨：平磨两面符合图样；平磨四周，保证四角垂直(定位基准、精密模具加工时采用) 。
(8) 线切割：线切割型孔符合图样。
说明：线切割机有快走丝线切割机和慢走丝线切割机两种，根据零件要求的精度和表面要求，选择适合的线切割机种。
(9) 精加工：手工精研刃口。
说明：对于快走丝切割的表面，要通过研磨才能达到使用要求；对于慢走丝线切割的表面，虽然能达到使用要求，但研磨能去除加工表面的变质层，有利于提高模具的使用寿命。
(10) 检验：检验工件尺寸，对工件进行防锈处理，入库。