“德昌杯”２００６年全国紧密纺纱技术研讨会
要用于床上用品，５０％的床上用品用的是喷气纱；三是用于针织纱、台布用纱、花色布用纱等。

村田最新喷气纺机有Ｎｏ．８１０涡流纺纱机（ＭＶＳ）、Ｎｏ．８１Ｔ涡流纺纱机（双股线）、Ｎｏ．８Ｒ２喷气纺纱机（ＭＪＳ）、Ｎｏ．８８１ＨＲ喷气纺纱机（双股线）。

ＴＰＦ２２８喷气纺纱机在国内浙江泰坦纺机开发成功。

图ｌＭｖＳ成纱过程
村田公司于１９９５年推出了村田涡流纺纱机（ＭｕｒａｔａＶｏｒｔｅｘＳｐｉｎｎｉｎｇ，简称ＭＶＳ，也有涡流纺）。

可以纺纯棉及其它短纤维。

本文认为ＭＶＳ是在喷气包缠纺的基础上发展起来的一种纺纱方法，利用气流喷射在喷嘴内产生高速旋转气流，使须条的边纤维（一端自由纤维）的自由端对内层纤维产生相对角位移，使须条获得真捻而成纱。

尽管ＭＶＳ被称为涡流纺，但其与传统意义上的涡流纺相差较大，ＭＶＳ实际上仍然属于喷气纺的范畴，可以称为喷气涡流纺。

当然，在纺纱机理上，ＭＶＳ有着自由端纺纱的特征，但又不完全自由端，本文认为属于部分自由端、一定程度的自由端或亚自由端纺纱。

喷气涡流纱的结构不同于传统喷气包缠纱的结构，其成纱结构与环锭纺相似，但还存在有纱芯；喷气涡流纺纱（ＭｖＳ）可以做到无接头，毛羽飞花少，单纱强力高，基本上与同支环锭纱接近。

ＭＶＳ纱虽然在单纱强力上不如环锭纱，但在喷气织机上用Ｍｒｓ纱织布的停台率却比环锭纱织布的停台率低，纱线毛羽非常少，比环锭细纱的毛羽大大减少，具有非常好的抗起球性能，纱体蓬松，具有很好的吸湿及快速去湿性能。

国内喷气纺设备的引进和使用较早，但发展缓慢。

１９８５年江苏丹阳棉纺厂首次引进了日本村田ＭＪＳ一８０１喷气纺设备。

其后，在湖北嘉鱼、湖北蒲析、山东五莲、河南焦作、广东肇庆、天津、西北等地也陆续引进喷气纺。

我国是一个棉纺大国’，但喷气纺少之又少，仅占纺纱能力的０．０３％左右，剔除外资设备供直接出口，国内市场的覆盖率更小。

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有重要影响。

此外，环锭纱的结构主要是在三角区中形成的，其形成过程或机理决定了具有纱中纤维预张力不均匀一致的特点，因而，使后续工序及最终产品受到拉伸时预张力大的纤维会首先断裂，可见纱线的强力并不能发挥纱中所有纤维的作用，纱线的强力达不到应有的水平。

产生毛羽的因素很多，但主要发生在细纱工序：在加捻三角区中形成，经导纱钩（增加１４％）和钢丝圈（增加３０％）继续扩展毛羽，并主要增长于络筒工序（增加５０％－１５０％）。

为减少毛羽，在纺纱工艺中，从原料到细纱，再到络筒，采取了很多合理的技术措施，这些措施也是有效的，如ＭｕｒａｔａＮｏ．７－Ｖ自动络筒机上加装ｐｅｒｌａ－Ｄ或ｐｅｒｌａ－Ａ，用喷嘴气流把较长毛羽捻入纱体内。

但这些措施都不能从根本上解决问题，因为毛羽的产生主要在加捻三角区。

紧密纺是从三角区中纤维运动而形成纱线的基本原理来解决毛羽问题，即消灭三角区，使须条预先成为圆柱体，避免纤维头端多停留在纱体表面而形成毛羽。

在最近刚刚结束的北京国际纺机展上，几乎参加本次展会的所有细纱机厂商都提供了紧密纺纱设备，或是可以对原有设备加装紧密改造纺。

国外展出的有瑞士立达公司、德国绪森公司，青泽公司与日本丰田公司等厂商，绪森公司与青泽公司展出的紧密纺样机上均生产高支毛纱，并采用赛络纺与包芯纺等新技术，生产出赛络纺毛纱与毛氨纶包芯纱等高附加值纱线。

这几年国产紧密纺纱技术在结构设计、关键部件的制造精度、生产稳定性上均有长足的进步，有了自己的特色，不是仅对国外设备的简单模仿。

如上海二纺机的ＥＪＭｌ３８ＪＣＢ型细纱上配置了多项专利的紧密纺装置，东台１３９型细纱机上配置了宁波德昌精密纺机自主设计的紧密纺装置，经纬纺机的１５１６细纱机配有经纬一绪森研制的紧密纺装置，均显示出优良的纺纱性能。

图２传统环锭纺与紧密纺成纱原理对比
瑞士立达公司（Ｒｒｉｅｔｅｒ）的Ｃｏｍ４纺纱机是在牵伸区与纱线之间加上了一中间压缩控制机构，压缩控制区直接与三罗拉双皮圈钳口连接，前罗拉改为带孔的滚筒式，与负压气源相连，气流从空心罗拉外侧经小孔进入滚筒内，纤维束从双皮圈钳口握持输出后即被带孔滚
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筒的负压气流吸附压缩控制，在引出商会转罗拉作用校，纤维束按滚筒表面线速度向前运
一●
动。

绪森公司（Ｓｕｓｓｅｎ）的Ｅｌｉｔｅ纺纱机是在前罗拉钳口线外加装了一套消除纺纱三角区的机构，改装后的前上罗拉与输出罗拉形成一个整体可一起拆装，这两组上罗拉由齿轮传动形成同步。

纤维从前罗拉钳口输出后，引出上罗拉（皮辊）与一异型吸风管形成控制区，每个锭位上都有一个条形吸口，起点离前罗拉钳口不远，终点在引出罗拉与异型吸管形成的钳口处，每个吸气缝隙均被特殊的“皮圈”所覆盖，这种皮圈每平方厘米内有３０００个微孔。

异型管的负压气流经过微孔皮圈，将纤维抓住，达到控制纤维的目的。

紧密纱的毛羽明显减少，与环锭纱比，减少８０％，尤其是３ｍｍ及以上长度的毛羽，更少：单纱强力及伸长率都大大提高，强力可提高５一１０％，捻度可降低；条干ＣＶ％及纱疵均比环锭纱好，经络筒后效果更明显，主要是紧密纱的摩擦性能好；纱的蓬松度低１／３，光洁，美观，是高档纱；生产区飞花减少约８５％；断头率低３０％以上；可代替精梳纱或股线。

此外，对后续工序，紧密纱可使整经断头降低３０％，提高了效率；可节省化学浆料；可使经纬向断头分别降低５０％及３０％；可省去烧毛工序或烧毛时采用较快的进布速度；可使针织效率提高，可免去上蜡；可减少织物的起球；等等。

总之，紧密纺纱具有突出的优点，深受消费者欢迎，是环锭纺纱今后发展的一个重要方向。

技术装备的国产化也是目前及今后解决的一个重要课题。

图３环锭纱与紧密纱比较（左…环锭纱，右…紧密纱）
新型纺纱技术的现状及其发展趋势
作者：邢明杰
作者单位：青岛大学纺织系
本文链接：/Conference_6204305.aspx。