1.注意不用铜挂具，用铁屑置换 除去或用硫化处理，调整酸度
2.加强酸洗过程的质量控制
9
膜呈彩
虹花斑
用指甲 划过无 划痕， 对光观 察呈彩 虹色
1.促进剂浓度过高
2.促进剂分布不均匀
3.除油不彻底
1.停加促进剂
2.充分搅拌，使之均匀
3.补加脱脂剂
10
磷化槽
液变黑
磷化槽
液变黑
浑浊
1.槽液温度低于规定温度
里冬 八、、
状，膜
黑且粗
糙
1.促进剂浓度太低
2.酸洗过度
1.加促进剂
2.控制酸洗时间
7
磷化表
面生锈
磷化后 工件表 面广生 黄色锈 斑或锈 点
1.磷化膜晶粒过粗或过细， 使耐
蚀性降低
2.游离酸含量过高
3.工件表面过过腐蚀
4.溶液中磷酸盐含量不足
5.工件表面有残酸
6.磷化槽沉淀多，已堵塞喷嘴
7.处理温度低
8.工件重叠或工件之间发生接
触
1.改进加工方法或用酸洗、喷砂 去除硬化层，达到表面处理要求
2.补加磷化剂
3.升高磷化槽液温度。
4.补加磷化剂
5.加强脱脂或延长磷化时间
6.翻动工件或改变工件位置
7.调整或更换磷化槽液
8.注意增大工件间间隙，避免接 触
2
磷化膜
过薄
磷化膜 太薄， 结晶过 细或无 明显结 晶，抗 蚀性能 差
4.磷化槽液的促进剂含量不够
1.补加表调剂或补加Na2CO3,以 提高PH值
2.检查、清扫水务喷嘴
3.补加磷化液或硝酸锌
4.补加促进剂
12
涂膜气 泡
涂装 后，涂 膜发生 起泡现 象
1.磷化后水洗/、充分
2.清洗水被污染
3.纯水的水质不好
4.吊架或传送带上滴落水
1.检查喷嘴或水洗方法
2.增加供水量，控制清洗水的电 导率在150S/cm以下
3.控制纯水的电导率在5[iS/cm以下
4.消除这类滴水
5.加强酸洗Leabharlann 充分水洗6.停加氧化剂，调整酸的比值
5
磷化膜 发花
磷化膜 不均 匀，有 明显流 挂痕迹
1.除油不干净
2.表调剂效果不佳或已失效
3.磷化槽液喷淋不均匀
4.工件表面钝化
5.磷化温度低
1.强脱脂或更换脱脂剂
2.更换或补充表倜剂
3.检查并调整喷嘴
4.加强酸洗或喷砂
5.提高磷化温度
6
磷化膜
发黑
局部呈
3
磷化膜
结晶粗
大
磷化膜 结晶粗 大、疏 松、多 孔、表 面有水 锈
1.工件未清洗干净
2.工件在磷化前生锈
3.亚铁离子含量偏低
4.游离酸度偏低
5.磷化温度低
6.工件表面广■生过腐蚀现象
1.强磷化前工件的表面预处理
2.除锈水洗后减少工件在空气中 的暴露时间
3.提高业铁离子的含量，如补充 磷酸二氢铁
4.加入磷酸等，提高游离酸度
2.溶液中亚铁离子过量
3.总酸度过低
1.停止磷化，升高槽液温度至沸 点，保持1-2h,并用空气搅拌， 直至灰色原色
2.氧化剂，如高猛酸钾等
3.补充硝酸锌，提高总酸度
11
磷化膜 发蓝
磷化膜
部分表
面广生 紫蓝色 彩
表调剂的PH值不在工艺范围
2.表调与磷化间隔区的水务喷 嘴堵塞
3.磷化槽液的锌离子含量不足
常见磷化质量问题及解决方法
序
号
质量
夕卜观
夕卜观
现象
产生原因
解决方法
1
无磷化 膜或磷 化膜不 易形成
工件整 体或局 部无磷 化膜， 有时发 监或有 空白片
1.工件表面有硬化层
2.总酸度不够
3.处理温度低
4.游离酸太低
5.脱脂不净或磷化时间偏短
6.工件表面聚齐氢气
7.磷化槽液比例失调，如P2O5
含量过低
1.总酸度过高
2.磷化时间不够
3.处理温度过低
4.促进剂浓度高
5.工件表面有硬化层
6.亚铁离子含量低
7.表调效果差或表调失效
1.加水稀释磷化槽液
2.延长磷化时间
3.升高处理温度
4.停止添加促进剂
5.用酸洗或喷砂清理，达到表面 处理要求
6.插入铁板，并检测总酸度或游 离酸度变化情况
7.更换或添加表调剂
8.设备原因，如喷淋的压力过
大、喷嘴方向等
1.调整游离酸度与总酸度的比例
2.降低游离酸含量，可加氧化锌 或氢氧化锌
3.控制酸洗过程
4.补充磷酸二氢盐
5.加强中和水洗
6.检查喷嘴并进行清理，检查磷 化槽沉淀量
7.提高处理温度
8.逐一检查设备是否运行正常
8
磷化膜
发红
磷化膜
红但不
是锈
1.铜离子渗入磷化液
2.酸洗液中的铁渣附着
5.提高槽液温度
6.控制除锈时间或更换除锈剂
4
磷化膜 挂灰
磷化膜 干燥后 表面有 白色粉 末
1.槽液含渣量过大
2.酸比太高
3.处理温度过高
4.槽液沉渣浮起，黏附在工件上
5.工件表面氧化物未除净
6.溶液氧化剂含量过高，总酸度 过高
1.清除槽底残渣，并定期过滤
2.补加磷化剂
3.降低磷化处理温度
4.静置磷化槽液，并翻槽