POY、FDY生产工艺流程湿切片→预结晶床→干燥塔→螺杆挤出机→榕体过滤器→纺丝箱体→计量泵→纺丝组件→侧吹风冷却成形→集束上油→热辊或导丝盘→卷绕成型输送机操作规程1．开机前的准备：1.1检查电机葫芦的运转是否正常。

1.2将料袋表面污物清洁干净，按工艺要求将切片投入料仓中，并如实填写投料表。

2．开机操作：2.1将输送控制屏的电源开关合上。

2.2打开气阀。

2.3按振动筛启动按钮。

2.4打开下料阀开始下料。

2.5当确认高位料仓满后，关闭下料阀，按输送“停”按钮。

2.6关闭气阀，关掉电源。

干燥机操作规程1.开车准备：1.1检查各运转部位的润滑情况。

1.2检查传动皮带是否松弛。

1.3开启结晶、干燥系统热风阀门。

1.4检查是否有冷却水。

1.5检查压缩空气是否达到开车要求。

1.6检查湿切片料仓是否有料。

1.7检查结晶、干燥温度设定。

2.开车操作：2.1给干燥系统送电。

2.2开启除湿机，使干燥空气露点湿度在-20℃。

2.3在控制屏上将“手动-自动”开关打在手动位置逐台起动结晶风机、结晶干燥加热器和脉冲装置电机。

2.4调整热风阀门，保证风量，风压正常供应。

2.5观察其系统升温情况，当温度达到工艺要求后启动回转加料阀。

2.6根据工艺要求调整回转阀转速。

2.7调整结晶器内的挡板角度和预结晶器的仰角，使切片在预结晶器内停留20min左右。

2.8待设备完全启动后，将手动打到自动位置。

3.注意事项：3.1控制屏上的“手动-自动”开关打到手动位置时方可逐一启动各设备。

3.2回转阀启动需在结晶、干燥温度达到工艺要求后方可启动。

3.3风机、加热器的启动顺序为先风机后加热器，停车时先停加热器后停风机。

3.4正常停车时，严禁使用紧急停车按钮。

纺丝机操作1.开车准备：1.1螺杆挤压机各区温度设定。

1.2联苯锅炉汽相温度设定。

1.3螺杆挤出压力设定。

1.4计量泵转速设定。

1.5检查联苯液位是否合乎要求。

1.6锅炉的真空度是否为-0.1Mpa。

1.7检查各加热系统是否正常。

1.8检查挤压机是否正常，传动皮带是否松弛。

1.9检查冷却水是否确实供给。

1.10检查切片供给的闸门是否确实关闭。

1.11确认计量泵是否已手动盘转2、3圈。

2.开机操作：2.1按动第1台计量泵启动按钮，并确认是否沿顺时针方向旋转。

2.2间隔30s以后再启动第2台泵，依次类推启动其余泵。

2.3启动螺杆挤压机，慢慢增加速度给定，使螺杆速度达到15转左右。

2.4同时打开螺杆挤压机进料阀，缓慢加料，待熔体压力建立时，全部打开下料阀。

2.5在无异常的情况下，慢慢增加螺杆转速，使熔体压力达到设定值。

2.6当滤后压力稳定后，迅速按下自动调节键，完成了从速度向压力的切换操作。

2.7当熔体从组件流出逐渐变白变顺后，逐台停止计量泵。

2.8用黄铜刮刀清除组件座上的残留物。

2.9将预热好的组件紧固在组件座上，（上下人员配合好）并向喷丝板喷许雾化硅油。

2.10重新启动计量泵，观察出丝情况，若出丝不良进行硅修整无效，应再一次更换组件，并做好记录。

3.停车操作：3.1关闭螺杆挤压机进料阀。

3.2停止向卷绕投丝，进行放流。

3.3根据停车时间长短，组织降温，保温方案。

（这里不详述）3.4当滤后压力降到2Mpa时，减小速度给定，使螺杆转速降至15转左右，继续排料。

3.5当滤后压力小于0.5Mpa以后，把速度降至为零，按停止按钮，关掉电源。

3.6待熔体基本上不从喷丝板中流出后，停止计量泵。

3.7若长时间停车，应将停止各区及测量头的加热，停止联苯加热系统。

过滤器切换操作1 . A缸切换至B缸步骤：1.1将过滤器吊装到主机内，与主机同步升温，使其温度达到工艺要求，保温4小时。

1.2热紧过滤室顶紧杆（专用工具），热紧滤室出料端盖结合件高强螺栓。

1.3检查B缸，关闭B缸进出料切换阀。

1.4打开B阀排气放料阀至全开位置。

1.5缓慢打开B缸进料切换阀，控制行程大小，在确保A缸纺丝正常前提下，直至从排气放料管口排的熔体符合工艺要求。

1.6关闭B缸进料切换阀。

控制行程大小，在确保A缸纺丝正常前提下，直至从排气放料管口排的熔体符合工艺要求。

1.7缓慢打开B缸出料切换阀，1.8关闭排气放料阀。

1.9继续缓慢打开B缸出料阀至全开。

1.10同时缓慢打开B缸出料阀至全开。

1.11关闭A缸进料切换阀和出料切换阀。

1.12完成切换后，马上打开A缸排气放料阀泄压，防止熔体降解压力增大。

[需做好安全防护工作]。

1.13松开A缸进料，出料口顶紧杆。

1.14吊出过滤室，并及时拆下滤芯，以免滤芯被料凝固，影响滤芯清洗效果。

1.15吊出滤室后用专用工具从主机上方对准套缸底部的排污管口桶几下。

1.16把滤室、滤芯等运到泵板车间进行煅烧、清洗。

组件操作规程1.组装：1.1用压缩空气将组装台吹扫干净。

1.2将喷丝板、皮芯板、扩分板、导流板等配件送到组装现场。

1.3先将小分配板放入砂腔内，再放入过滤网后，填入铝垫圈压实密封。

同时用压缩空气吹净。

1.4将喷丝板、皮芯板、扩分板、导流板依次组装起来，再将砂腔拼上，并检查组件边缘槽部标识是否一致、同向。

如果方向不一，上机后会造成缺孔、串料、单丝分离、内漏等现象。

1.5锁紧喷丝板组件轴心螺栓，再将组件倒放使腔口向上。

1.6按工艺要求称量砂子，装入腔体内，用平砂器将砂子压平，再填入单层过滤网，并放上铜垫网。

1.7用提组件工具将刚组装的组合件轻轻放入组件壳体内卡紧。

1.8扣上过流盖，并将涂好二硫化钼的环母拧上。

1.9用压力机逐个将组件紧固紧圈。

1.10将铝咀安装在过流盖上压平。

至此，组件组装完毕。

1.11用组件预热车将组件送入指定场所备用。

2.上组件：2.1当熔体从组件座逐渐流出变白后，逐台停止计量泵。

（需确认熔体流顺成线）2.2用黄铜铲刀清除组件座上的残留物。

2.3将预热好的组件顶装到组件座下方。

（上下操作者配合好）将组件紧固。

2.4再用专用工具拧紧轴心螺栓，向喷丝板面喷涂少许硅油。

2.5启动计量泵时，需先开PA6泵，后开PET泵。

2.6观察出丝情况，如果出丝不良应进行硅修整。

若硅修整无效，应再次更换组件。

2.7做好记录，填写有关的跟踪卡片。

3.分解：3.1穿戴防护用品，用专用工具拧掉轴心螺栓。

3.2将纺丝箱中拆卸下的组件放在压力机下固定，用专用工具松开环母。

3.3启动压力机活塞按钮，使它缓慢上升到最大行程，使组件组合体与外壳分离。

3.4及时对组合件进行分离，并用铜铲刀挖掉腔内的金属砂。

3.5用组件工具将各组合件运送到指定位置清洗，并清扫工作台。

三甘醇清洗炉操作1.穿戴好劳保用品，严禁烟火。

2.将冷三甘醇加入清洗炉中，一直加到炉器的75%。

3.将清洗零部件吊进炉内，然后封闭，打开通往回流的冷却水阀。

4.按主开关——开始清洗，升温后，勤巡回检查，达到设定温度后必须接通排烟风机。

5.使用完毕后关好电源，待温度降到100℃以下方可开盖，取出清洗物。

6.三甘醇碱液视清洗情况及时更换。

真空清洗炉操作1.将清洗物排列在吊篮中，存放炉膛，注意轻放，以防巨大重力压弯支泵机物。

2.将炉盖和收集罐的真空密封圈装入槽内，可将炉门和收集罐分别拧紧。

3.打开总水阀，将水压调至0.2—0.25Mpa，再将冷却水流量调至约100L/h。

4.调节延时关泵继电器为6h，将“手动—自动”打到自动位置。

5.打开真空泵开关，将洗涤流量调至40L/h，再将进气阀打开，放进运量空气，真空泵指示真空度为零。

6.停泵前将洗涤器流量调至“0”。

7.程序运行结束后，关闭电源，让其自然冷却，待炉温降到150℃以下，方可打开炉门，取出清洗物，取下收集罐废料倒掉。

超声波清洗操作1.将被清洗物（喷丝板、滤芯等）放在支架上，根据物件位置，调整限位开关位置，使振动子行程正好满足清洗要求。

2.打开进水调进水，调节溢水阀，使振头入约10mm—15mm，调整进水阀使系统出水平衡。

3.根据清洗工件要求，设定定时器清洗时间，打开电源开始清洗，当达到工艺要求时间，切断电源，停止供水取出物体，放入干净的托盘中，放掉清洗用水。

喷丝板镜检操作规程1．开启投影仪，将喷丝板放在投影台上，调节焦距，使投影象在屏幕上光度达到最佳效果。

2．旋转底盘，把喷丝板的每个孔对准镜的焦点，逐一检查。

3．在检查过程中，如发现喷丝板内有毛刺、尘垢、杂物，用银针小心地勾出，然后用镜检纸抹去银针上的杂物。

4．镜检合格的喷丝板用塑料袋装好，放置在干净的平盘上，以备组装。

配油岗位操作规程1．配制前需先将整个油剂系统（包括储罐及管道）彻底清洗干净。

2．将工艺要求的纯水加入配油缸中，同时启动泵循环并加入防腐剂搅拌混合。

3．当搅拌5分钟以上，再将预先计算好的原油缓缓地加入纯水中。

4．将油泵启动循环搅拌4小时后，取样送到化验室，检验实际浓度是否符合工艺要求。

5．油剂浓度达到要求后，方可投入使用。

纺丝岗位操作规程1.首先进行喷丝板面的硅修整1.1对新上机的纺丝组件，按操作要求置入纺丝箱体位置后，将雾化硅油均匀的喷在板面上，而后启动PA6泵等丝束喷出正常后，再启动PET泵，待出丝正常后，进行取样做截面并立即将丝束经甬道投到卷绕间（上、下岗位要联好）。

若出丝后，喷丝孔周围有少量的料珠粘在上面，应立即用刮刀（喷许少量硅油）轻轻的将料珠刮下即可。

1.2当纺丝组件使用超过24小时后，必须定期逐位对其板面进行硅修整。

时间选在断头或换筒时进行。

1.3铲板时坚决杜绝在板面上连续往复进行操作。

1.4在进行硅修整时，刮刀在板面上轻轻直行，不易用劲过猛，若用力过大易损伤板面。

1.5停台硅修整，不论停台时间多长，凡在工艺规定条件下能够继续使用的纺丝组件，在开纺时应按上述操作要求将雾化硅油喷在板面上，而后启动计量泵进行排料，再按上述办法用刮刀进行铲板。

1.6由于停台时间长，物料降解过大，造成物料粘在板面甚多，经过铲板又没有好转的，已影响纤维质量的，应立即更换组件。

1.7雾化硅油以喷匀为佳，不易喷的过量更不易在板面有油珠出现，严禁不喷涂硅油。

1.8硅修整使用的铜制铲刀，要保证刀刃锋利，一般采用200-400号油石，喷涂少量硅油研磨。

1.9对所使用的铜铲刀，妥善保管使用，不能随意碰撞其它金属或硬物，以免损坏，达不到硅修整的目的和效果。

1.10雾化硅油瓶置于适当位置，不易置放在高温处，以免爆裂。

1.11为保证纺丝质量，若板面不清硅修整不见效果，断头频繁等现象可立即更换组件。

一般组件使用周期13天左右。

2.铲板结束后，按动计量泵开关箱上的呼叫按钮，通知卷绕岗位，做好生头准备。

3.清理废丝及粘附在板面周围的熔体凝块和单体。

4.迅速将丝挣断，投入纺撕甬道。

5.当丝束的张力增大后，说明丝束已经被吸枪吸进，并进行分丝并观察丝束来运行情况，当生头结束，运行正常，关闭纺丝门窗。

6.清理机台和地面上的废丝。

7.巡回检查各位的丝束运行情况。