1.0 目的
1.1 本程序规定了测量系统分析的方法和接受准则。

通过了解变差的来源，判断计量器具
是否符合规定的要求，以确保检测结果的有效性。

1.2 评价生产环境中的测量系统的统计特性：偏倚、重复性、再现性、稳定性和线性（参
见“MSA手册”)；
1.3 获得测量系统与环境交互作用时，该系统有关测量变差量和类型的信息
2.0 范围
本程序适用于特殊特性的计数、计量型测量系统。

3.0 职责
3.1 计量员
3.1.1 负责依据相关的文件或要求选择需要进行测量系统分析的量具、零件与评价人；
3.1.2 制订量具测量系统分析的计划与频率；
3.1.3 负责量具测量系统的分析与合格与否的判断；
3.1.4 及时向上级主管反馈量具测量系统分析的结果并采取必要的措施。

3.2 质量经理
3.2.1 为量具的测量系统分析提供必要的支持；
3.2.2 当量具的测量系统分析结果为不合格时，提出处理方案并安排对该量具所检测
的产品进行追溯性检查。

3.3 生产部
3.4 配合量具测量系统分析的工作，提供测量系统分析所需的相关资源。

3.5 评价人
3.6 负责量具测量系统分析所需数据的收集与测试工作。

4.0 定义
4.1 量具：任何可用来获得测量结果的装置；包括用来测量合格/不合格的装置；
4.2 测量系统：用来对被测量特性附值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集
合；用来获得测量结果的整个过程。

4.3 测量系统分析（MSA）：是指通过分析被测特性赋值的操作程序、量具、设备、软件以
及操作人员的集合，来获得测量结果的整个过程。

所用的量具测量系统对每个零件能重
复读数或能判断合格/不合格，但不包括非工业界的测量系统；
4.4 偏倚：测量结果的观测平均值与基准值的差值；
4.5 基准值：又称为可接受的基准值或标准值，是充当测量值的一个一致认可的基准，一个
基准值可以通过采用更高级别的测量设备进行多次测量，取其平均值来确定；
4.6 重复性：由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测
量值变差；
4.7 再现性：由不同评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件特性时测量平均值的变差；
4.8 稳定性：也称“漂移”，是测量系统某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获
得的测量值总变差；
4.9 线性：在量具预期的工作量程内，偏倚值的差值。

4.10 量具R&R：测量系统重复性和再现性的综合变差的估计值。

4.11 参考值：被认可并同意基于参考或基准值作为一被测量物的数值比较，它可能是：
一个理论值或基于科学原理而建立的数值；基于一些国家或国际组织的一个指定值；基
于在一科学或工程组织主持的合作研究实验工作下，一致确定的数值；或者用于一特定
用途，利用一可接受的参考方法所获得一致同意的可接受数值。

与某一特定量化定义并
被接受的一致的数值，按照惯例有时被接受用于某已知的目的。

5.0 流程图
无
6.0 程序文件
6.1 测量系统分析计划的制定
6.1.1测量系统分析的对象
6.1.1.1 控制计划中涉及的关键特性测量时所使用的量具、测量系统
6.1.1.2 客户有特殊要求时；
6.1.1.3 PPAP制作时涉及到的关键特性测量系统；
6.1.1.4 新测量系统投入时；
6.1.1.5 一般为每年对测量系统分析一次；
6.1.2测量系统分析的工具
6.1.2.1 无特殊要求时，对测量系统进行可再现性与重复性分析；
6.1.2.2 客户要求时，根据客户的要求对测量系统进行分析
6.2 测量系统计划的实施
6.2.1各部门按计划要求对量具、测量系统进行分析
6.2.2作业方法
6.2.2.1准备工作
A) 样本：从正常生产线上取样所要求的数量（一般为10件），并样件编号;
B) 人员：从仪器的正常测量人员中选取（一般为2～3人），随机编号A，B，C；.
C) 量具：校正合格的测量系统
D) 方法：采用盲测方法
ⅰ数据的测量
1) 操作人员A随机顺序测量10个样件（测量人员应不知样件编号），由另一个按编号
将结果填写在“量具重复性和再现性数据表”相应空中。

2) 操作人员B、C如上方法，将结果分别记录于相应栏中。

3) 重复以上操作，再各自随机顺序测量10个样件一次，结果填写在表中相应空格。

4) 再次重复以上操作，各自随机顺序测量10个样件一次，结果填写在表中相应空格。

ⅱ测量系统的分析
1) 经过计算得出该测量系统的重复性和再现性GR&R，并按通用经验规则判定该测量系统
是否可接受。

2) 当测量系统GR&R≤10%时，表示测量系统可接受；
3) 当测量系统10%≤GR&R≤30%时,根据测量特性的重要性以判断量具的可接受性，并由
质量部经理批准使用；
4) 当测量系统GR&R≥30%时，表求该测量系统不符合要求，应及时进行原因分析，提出
纠正措施，限期整改、验证和重新进行分析，直至符合要求。

否则该测量系统不能使用。

6.3 其他测量系统的分析方法
6.3.1 稳定性分析
6.3.1.1 准备工作样本：从正常生产线上取样一件（一般为生产测量范围的中间值）;
A) 人员：从仪器的正常测量人员中选取一人;
B) 量具：校正合格的测量系统；
C) 方法：每次测量样件3～5回；
6.3.1.2 数据的测量A) 操作人员以一定的周期测量样件（每天为7～8次），每次测量3～5
回；
B) 重复以上操作，应该在不同时间下取得多次读值，以代表测量系统的实际使用情况，
结果填写在表中相应空格。

6.3.1.3 分析与判断
A) 将数据按时间顺序画在Xbar图和Rbar图；
B) 建立控制限，使用控制图分析法来评价是否有不受控或不稳定的情况；
6.3.2 偏倚分析
6.3.2.1 准备工作
A) 样本：从正常生产线上取样一件（一般为生产测量范围的中间值）;
B) 人员：从仪器的正常测量人员中选取一人;
C) 量具：校正合格的测量系统
6.3.2.2 数据的测量
A) 若此样件不能得到参考值，则在工具室中测量该样件10次以上，并计算平均值，作为
此样件的参考值；
B) 操作人员以正常方式测量样件10次，将结果填写在相应表中。

6.3.2.3 分析与判断
A) 分析数据是否属于稳定状态，如处于稳定状态，则进行偏倚分析；如处于非稳定状态
则分析过程，直到过程稳定后方可进行偏倚分析。

B) 算出偏倚的自信度区间；
C) 若0落于自信度区间内，则此测量系统是可接受的。

6.3.3 线性分析
6.3.3.1 准备工作
A)样本：从正常生产线上拿取所要求尺寸的样件（一般为5件），要求样件尺寸范围涵盖
此测量系统的整个工作范围，并将样件编号;
B)人员：从仪器的正常测量人员中选取一人;
C)量具：校正合格的测量系统
D)方法：采用盲测方法
6.3.3.2 数据的测量
A)操作人员测量每件样件10次，将结果填写相应表中。

B)若可采取盲测则要随机的选择样件，从而减少评价人对测量中偏倚的“记忆”。

6.3.3.3 分析与判断
A)计算样件每次测量的偏倚，以及每个样件的偏倚平均值；
B)在线性图上画出相对于参考值的每个偏倚及偏倚平均值；
C)计算并画出最适合的线及该线的自信度区间；
D)确认偏倚为零的线是否位于置信度区间内，若是则该测量系统的线性是可接受的；
7.0 支持文件
7.1 MSA测量系统分析手册
8.0 质量记录表单
测量系统分析报告。