产品结构与注塑模具设计
--产品设计的一些建议
脱模方向和分型线的考虑
确定合理的主脱模方向；
>>可以定义绝对坐标系 >>参考原有的车身或根据曲面变化定义一个主脱模方向
常出现的问题： a、对曲面脱模角度分析不够充分；没有对所有的A面进行详细的拔 模角检查，存在局部曲面倒钩或垂直面 （图1-1）
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Tool Shop模具Leabharlann 司Tool Shop1
2
分型线断裂，不连续。（1、2 两面不连续或缝合公差过大等）
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C.分型线在产品壁厚上下边界反复变动。主要原因是设计过程按曲面直接增 厚或偏置产生的边界，没有对这些边界修整。
分型线上下反复变 动
虚线为修正后的边界
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d.分型线存在角度拐点。这种情况会造成模具产生尖角，模具易损；可将尖
d.补面尽量能用孔或碰面的原始面直接生成，或 者有平缓的光顺过渡
A面
1
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B面
2
面1和2不在同张面上， 存在0.04mm台阶， 做出的补面光顺性差。
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e.台阶碰面设计时注意保证足够的间距，避免台阶垂直或无法满足3度以上的斜 面补面
>3
ba
°
ba
d
d
≥7
圆角。
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h.深长型槽,特征使动模形成单独小块，注塑高压下会变形，需要增加碰面 孔，以定模稳定小块。
四周形成封 闭深长槽， 模具上会形 成四周不相 连接的独立 小块
增加碰穿 孔，以定 模稳定独 立块
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f.孔用插穿方式设计可以降低模具成本，插穿面需要大于3°的斜面角或足
角改成圆角过渡。
e.分型线尽量一阶以上连续，避免微小的变化特征 。
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由于分型线不是 一阶以上连续， 分型面出现小特 征，模具配合会 出现问题
f.需要考虑用分型线产生分型面时会出现的碰面角度。通常这个角 度需要大于7度。
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>7 °
如果为0°或很小，上 下模开合时产生摩擦， 造成损伤
°
goo
d
goo
d
f.碰面需要避免过小的特征，比如距离小于2毫米。
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>2mm
特征宽小于1mm, 但高4mm,显著影 响强度
g.小搭扣侧面设计没有足够的碰面角，角度3度以上。
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侧面增加角度，推荐5°-
>3
7°，有利碰面配合，最好
°
能在搭子根部增加>2mm的
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对有皮纹的产品设计上，拔模角设计太小，模具开模后产品表面磨损。
经验: 皮纹深度每0.025mm，拔模角增加1° 为了避免产品注塑时粘定模，对类似格栅产品应增大拔模角，推荐值7°
7 °
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清晰的分型线必不可少
a.避免陡变或扭曲的分型线。这类分型线常出现在最大轮廓线在曲面上， 而不在边界上的情况。
d.斜顶脱模运动与主脱模运动方向最佳为正交，但特殊情 况可以设计成90º±15º
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max15 °
设计成含有上下运动脱模的结 构，依然注意产生内大外下的 情况，例如15°角朝上方， 便不能脱模
b.槽型空间内加强筋密度过高，妨碍冷却水路通过。
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密度过高的加强筋妨碍冷却 结构的布置，模具冷却效果 下降，推荐较高的加强筋间 距大于50mm
尽量避免这种分型 边界，如果必要， 应检查最大轮廓线 光顺连续，变化趋 势平缓。
bad
good
续a
对于分型线边界必须要在圆角上的情况，推荐设计成小台阶形 式，台阶宽度0.1-0.3mm.
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主脱模方向
0.1-0.3mm
b.分型线出现微小台阶、断裂。设计上对细节处理不够严谨。
g.分型线相关的边界面需要与主脱模方向尽量正交或夹角大于70度 。
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>70°
good bad
bad
good
c.孔的边界应避免微小的突变，尽量一阶以上连续
。
同分型线和分型面的 边界要求一致
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出现微小（约
0.01-0.2mm) 的波浪变化， 造成补面扭曲
够的接触碰面
开模 方向
≥3°
bad
goo
d
≥3
保证有足
≥3
够的碰面
≥3
b. 注意产生内大外小无法脱模的抽芯结构
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避免开口小内部大的设计结构
c.着重检查斜顶是否有足够的运动空间，避免狭小的结构。
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B
A
C
B≥A+3 需要冷却的斜顶块，推荐C 的尺寸≥20
c.顶块空间很小的抽芯无法冷却，尽量给出足够的的斜顶或滑
块空间。
油缸抽芯
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类似这类抽芯或斜顶增加冷却结 构较困难
D<20