浪 常
见
过程不当浪费
的 费 动作浪费
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。
等待浪费
缺货损失
+ = 制造技术
（固有技术）
管理技术 （联结技术）
生产技术
加工工艺技术
管理绩效技术
在流线化生产中，联结技术是最重要的技术，也 可以说，连接技术是如何有效运用固有技术的技术， 它决定了制造技术发挥多大的经济效益。
精益生产首先是一种思想，其次才是一种技 术，活用精益思想改善传统生产形态、提 高生产效益是我们学习的根本目的！
精益生产之“心”、“技”、“体”：
1=5 2=15 3=215 4=2145 5=？
转变思想观念 运用改善工具 持续全员实践
管理的实质
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
构筑精益企业之屋
精益企业
消除浪费降低成本
库存降低
全
全
面
准时化生产
面
生
质
产
看板拉动
量
维
管
护
均衡混流生产
理
设 备
缩短生产周期
自 动
总
化
有
小批量生产
流动生产
及
效
防
性
作业快速转换
设备布局 多技能员工 错
观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进
精益生产对设备的快速装换调整的挑战
• 实现以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产最关键和最困难的一点 就是设备的快速装换调整问题。
度 1957年首次向美国出口丰田轿车
丰田与精益生产不为人知的故事
丰田佐吉 1867-1930
丰田喜一郎 1895-1952年3月
大野耐一 Taiichi Ohno 1912-1990
三种生产方式比较
项目
手工生产方式
大批量生产方式
精益生产方式
产品特点 完全按顾客要求 标准化，品种单一 品种多样化、系列化
精益 - 形容词：无肉或 少肉，少脂肪或无脂肪 ， 反义词： 肥胖的，多
肉的，过重的，不结实 的，过分
肥胖的，丰满的，粗短 的，肥大的，软的
精益企业的竞争优势
✓ 生产时间减少 90% ✓ 库存减少 90% ✓ 生产效率提高 60% ✓ 到达客户手中的缺陷减少 50% ✓ 废品率降低 50% ✓ 与工作有关的伤害降低 50%
• 均衡化生产要求总装配线及各道工序采用“多品种、小批量”的方式， 频繁地从前道工序领取各种零部件或制品，这样，从制造过程的经济性 考虑，冲床及各种生产设备的快速装换与调整就成为了关键。
• 生产现场人员经过艰苦努力，成功地将冲压工序冲床模具装换调整所需 要的时间，从1945年至1954年的3小时缩短为1970年以后的3分钟！现在， 丰田公司所有大中型设备的装换调整操作均能够在10分钟之内完成。
。
物料从进厂到出厂，
您的工厂有多大比例的时间是增值的？！
识别和消除所有浪费
MUDA – 浪费
除了使产品增值所需的材料，设备和人力资 源之绝对最小量以外的一切东西
Anything Other Than Necessary 任何非必需的东西！
过量生产过多（过早）
库存浪费 地下工厂
工 8 搬运浪费
厂 大 不良返工浪费
市场时代求ຫໍສະໝຸດ 当前的世界(中国）制造，仍有三种生产形态并存，向精益生产发展的趋势……
2008年的金融危机，揭开了生产过剩的盖布。
生产方式发展比较
精益生产方式: JIT/TPS/Lean Production
Just In Time准时制生产
适品 ·适量 ·适时 零库存和快速应对市场变化
Toyota Production System 丰田生产模式
欢迎进入
精益生产—
全员设备保全
2018版本
课堂要求
欢迎阁下参加本次课程，本课程将为您打下一个良好的基础， 提高您的能力和水平。 请注意以下的几点：
1、手机 2、吸烟 3、其它
请将您的手机开为振动或关闭。 在课堂内请不要吸烟。 课期间请不要大声喧哗,举手提问； 不要随意走动。
课程体系
➢精益生产与设备管理新挑战 ➢设备与设备管理 ➢流线化设备设计布局与改善 ➢全面生产维护TPM与8大支柱 ➢TPM实施、推进过程与技巧
拉式 不间断的单件流
精益思想的五个原则
Perfect 尽善尽美
没有任何事物 是完美的 不断改进
Value 价值
站在客户 的立场上
Value Stream 价值流
精益生产系统
从接单到发货 过程的一切活动
Demand Pull
需求拉动 按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精益思想：从增值比率看改善空间
增值比率 =
增值时间 增值时间+不增值时间
X 100%
＄
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动 作和时间
如：改变形状、改变性能、组装、包装等
工作的根本目的是给产品和服务增加价值。
一切不增加对顾客和企业价值的活动都是浪费
设备和工装 通用、灵活、便宜 专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
作业分工 与作业内容 对操作工人
要求 库存水平
人少，师徒制 粗略、丰富 懂设计制造
有较高操作技能
-----
细致、简单、重复 不需要专业技能
高
较粗略、 多技能、丰富
多技能
低
制造成本
高
低
更低
产品质量
低
高
更高
所适应的
极少量需求
物资缺乏、供不应
买方市场
➢ 常见问题与设备人才职业规划
全员生产保
参观丰田心得 丰田公司的设备管理特点
1903-08-13
工人视同机器 大规模少品种
1930年丰田喜一郎研发汽油发动机 1933年设立汽车部 1936年丰田AA型轿车问世 1937年丰田汽车工业公司诞生 1938年举母工厂建成投产 1950年经营危机（劳资争议精减员工） 1951年开始推行“动脑筋，提方案”制
建立在准时化(JIT)观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多 品种的挑战
Lean Production 精益生产-精益思想
消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产 周期和改善质量的目的。 精益：瘦肉- MIT :James P. Womack &Daniel.T.John 《改造世界的机器》、《精益思想》是美英研究Lean的代表做。
……否则，要检查一下你在哪里做错了！
-精益思维, Womack & Jones
观念比较
传统理论
由生产者决定价值，向用户 推销 分工 流程支离破碎
层级的金字塔 总经理集权 部门职能化、专业化
集中的推式管理 大批量，等待
精益思想
由最终用户来确定，价值只有 满足用户需求才有存在的意义 流程 无间断
扁平结构 赋予职能岗位的决策权 按流程重构的团队或Cell