毕业实习报告
为期俩个星期的生产实习结束了，我们在天诚高速线材厂完成了我们的毕业前的最后一次，也是最有价值的一次生产实习，因为我们在这期间观看并且认真细致的分析了我们即将要设计的机件工作原理和装配图。

我所设计的是一个安全事故剪—380碎断剪，这是一部在出现事故起用的安全剪。

与此同时我们也更加了解到高速线材的生产工艺和尖端科技。

在这期间我了解到我所设计的380碎断剪的动作过程：线材生产中的碎断剪工作
于回转剪之后，与转辙器协调工作，具体工作原理如下：其中转辙器的作用是将轧件
转送给精轧机或拨至碎断剪。

起位于回转剪之后。

转辙器结构：转辙器支架和机座为焊接结构，铰接的转辙器本体为球墨铸铁。

转
辙器由汽缸驱动，其原理图如下：
动作过程：当轧件被切头时，转辙器汽缸活塞位于一位，通道A对向精轧机，切头落入C，同时把轧件抬高35mm，通过了转辙器A位导入精轧机。

当轧件被咬入精轧机之后，转辙器汽缸活塞运动到2位，通道B对向碎断剪。

如果精轧机以后某段出事故，就可以立即启动碎断剪（转辙器不动），分隔轧件，后续轧件经通道B导向碎断剪。

同时，当轧件进入碎断剪后，转辙器活塞又返回1位对向精轧机。

如果事故在很短时间内完成，启动剪机分隔轧件后，
剩余的轧件可继续经A通道导入精轧机。

包头天诚线材有限公司成立于1994年1月,注册资本2000万美元,其中包钢(集团)公司出资1500万美元,主营高线产品。

2000年产量64.47万吨,利润5463万元,同年“低碳钢无扭控冷热扎盘条”被评为内蒙古自治区优质名牌产品,“优质碳素钢无扭控冷热扎盘条”被评为冶金产品实物质量金杯奖。

注册地址为包头市昆区河西工业区,法定代表人：林东鲁
生产工艺简介
高速线材的工艺一般都大同小异，主要包括加热炉、高线生产线、大圆盘生产线、P-F运输线、精整线。

下面简单介绍一下工艺流程：
将原料方坯经加热炉加——由辊道运送到粗轧机——7道次轧成规格较小方坯后送至中
轧前变频输入辊道——输入辊道将轧件送到中轧——预精轧和精轧机组进行连续轧制——按照成品规格的大小，经过14-22道次轧成成品——轧件经一段中间水箱控制冷却和飞剪切头后进入45度无扭精轧机组——进行无扭微张轧制成高精度线材。

线材自精轧机组轧出后，进入三段控制冷却水冷却，然后由夹送辊送入吐丝机，散卷均匀分布到Stelmor延迟型风冷线上，通过控制鼓风机开启台数及风门调节进行冷却，在集卷站收集成盘卷，盘卷翻平后由挂卷小车挂到P/F运输机上运至成品跨，经压紧打捆后称重，标记卸圈。

轧线保证轧制速度75m/s。

线材生产工艺流程简图
三、用电负荷与供电电流
1．车间用电负荷
高速线材车间采用需要系数法进行负荷计算，主传动和辅传动分开计算，交、直流分开计算。

2．电气设备电压等级及负荷等级：
交流设备：380V 220V 660V 1247V 10kV
直流设备：660V 440V 220V
车间供电电压：10kV
加热炉助燃风机和冷却水泵为一级负荷，其余为二级负荷。

四、车间配电系统
车间10kV高压配电系统分为主传动和辅传动两个系统。

主传动10kV高压供电系统采用单母线不分段方式。

由首钢新建110kV变电所不同母线段引来两路10kV电源，给轧线主传动部分供电。

10kV系统以放射式配电方式向主传动整流变压器、辅传动设备整流变压器供电。

辅传动10kV高压供电系统采用单母线分段方式，正常情况下母联闭合，一路供电，另一路热备用，事故时可随时投入运行。

电源也由新建110kV变电所不同母线段引来。

系统以放射式配电方式向动力变压器配电。

电气室内10kV高压配电系统采用变电站综合自动化控制系统，设计算机终端站一台，集保护、控制、监测于一体，并在CRT画面上可随时监控高压系统的运行情况，以确保整个电力系统的可靠运行。

车间共设有10kV 变压器12台，其中主传动整流变压器5台，辅传动整流变压器1台，动力变压器6台。

车间低压配电采用380/220V中性点接地系统，配电系统采用两级放射式配电方式，向各MCC系统用电设备配电。

轧线低压配电系统在电气室内设2台10/0.4kV 1600kVA动力变压器，为主厂房内用电设备及部分公共设施供电。

其中：1台为轧机辅传动、主轧机及电抗器通风及液压站等供电；1台为加热炉区、起重设备及车间照明等供电；另设2台10/0.4kV 1600kVA 变压器为散卷冷却线及精整区用电设备配电。

水处理系统设2台10/0.4kV 1600kVA变压器，为联合泵房、漩流井、平流池等用电设备提供低压电源。

在新建变配电室10kV侧设高次滤波装置两套，除有效的抑制高次谐对电网电能装置的影响外，还兼做无功补偿，使功率因数达到0.95以上。

五、电气传动
轧线电机一般由工艺确定，但电气专业必须进行经济技术分析来最终确定整个供电方案。

根据工艺要求，主轧线电机考虑交流调速和直流调速两个方案，电气传动亦按两个方案考虑。

方案一为直流方案，调速系统采用直流全数字可控硅调速系统，方案二为交流变频调速方案，采用交-直-交变频调速、直接转矩控制的全数字方式变频调速系统。

方案一：直流调速方案
粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、精轧机组及飞剪、碎断剪、夹送辊、吐丝机、大盘园飞剪、集卷平台升降电机等辅电机均为直流电机，采用全数字可控硅装置调速控制，供电为一台整流变压器带多组可控硅装置的方式。

加热炉的进、出辊道及斯太尔摩冷却线辊道等采用变频调速控制。

1) 控制方案
粗轧、中轧、预精轧机组的主传动采用SIEMENS公司生产的SIMOREG-K全数字直流传动装置（即6RA24）,与可控硅功率单元组成直流调速装置。

每套装置上加装一块CB24通讯板，完成和PROFIBUS-DP网络的通讯。

另外，粗、中轧机组每套装置上加装一块PT10过程控制板，采用STRUC语言编程后，完成对微张力速度级联调的计算。

DC辅传动加装CB24通讯板，完成在DP网上的通讯。

AC变频辅传动也接在网上，在6SE70上加装CBP通讯板来实现这一功能。

2) 粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、精轧机组的供电方式：
粗轧机组、中轧机组、预精轧机组供电方式均采用一台整流变压器―交流公用母线―对多台可控硅装置。

其中粗轧机组设一台整流变压器、中轧机组设一台整流变压器、预精轧机设一台整流变压器。

为改善电源电压波形，限制di/dt和限制整流装置发生故障时短路电流的上升率以及并联换向组的解耦，在每个整流装置前都增设了交流进线电抗器，在可控硅直流输出侧设有快速开关，用来分断和闭合电枢回路，同时用作过电流保护。

可控硅装置的主回路（电枢回路）全部采用三相桥式全控可逆整流电路，磁场采用小容量6RA24可控不可逆装置供电。

控制系统采用SIEMENS公司生产的全数字直流传动装置6RA24型控制板，控制方式为双闭环自动控制系统,并具有调节参数自动优化、电流自适应和速度自适应等功能，有过压、过流、超速、欠磁、过磁等多种完善的保护，并能即时记忆所发生的故障及原因，以便查找和处理。

3）直流辅传动
电机电压均为DC440V/220V，且容量都不大，故采用一台整流变压器对多台可控硅整流装置的供电方式，其中可控硅整流装置全部采用西门子公司原装的全数字直流调速装置6RA24。

电枢电路全部可逆，磁场可弱磁控制，在整流装置的交流进线侧装设一台接触器用以分断和闭合主回路，直流输出侧用快速熔断器作负荷短路保护。

控制方式为速度、电流双闭环控制系统（根据工艺要求可自弱磁控制），飞剪电控系统除双闭环控制外，还有位置闭环控制以确保剪刃准确定位。

该类系统还具有电流自适应和速度自适应等功能，有过压、过流、超速、欠磁、过磁等多种保护，并能即时记忆所发生的故障及原因，以便查找和处理。

经过对这些生产环节的了解，有助于我们了解轧钢类生产的现代化技术，更有助于我们以后参加工作所从事的科研项目的开发！。