危害分析与关键控制点目录：第一节概述一、定义二、HACCP的产生及发展三、 HACCP体系的特点四、 HACCP体系与ISO9000、GMP、SSOP间的关系：第二节 HACCP原理一、HACCP的七个基本原理二、关键控制点三、HACCP体系实施的基本步骤第三节 HACCP在酸奶行业的应用一、酸奶的生产工艺流程二、危害因素三、酸奶加工全过程的危害分析四、确定生产中的关键控制点(CCP)五、CCP的修正六、计划的评论与总结第四节参考文献第一节概述一、定义HACCP是危害分析与关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Point)的英文缩写,现已成通行全球食品特别是水产界的概念。

国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对其规定的定义是:生产(加工)安全食品的一种控制手段;对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析,确定加工过程中的关键环节,建立、完善监控程序和监控标准,采取规范的纠正措施。

同义词:HACCP。

国际标准CAC/RCP-1"食品卫生通则1997修订3版"对HACCP的定义是：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。

二、HACCP的产生及发展HACCP体系的建立始于1959年。

当时主要是为了满足开发航天食品的需要，即如何尽可能地保证用于太空中的食品具有100%的安全性。

随着世界食品工业的迅速发展，消费者对食品安全、卫生的要求越来越高，各个国家特别是发达国家对食品的要求更加苛刻。

近年来部分国家或地区对我出口食品高筑技术壁垒，如对日本出口大米，农药残留、重金属与微生物指标已达到91项之多；1996年10月，欧盟曾以中国食品企业不具备HACCP体系为由，停止从中国进口肉类产品。

因此，如何提高我国出口食品卫生质量，扩大我国出口食品在国际市场的份额，已成为当务之急。

HACCP，是一种确定食品的安全性，确认其中危害点并加以控制的手段。

HACCP方式与历来依靠对最终制品进行检验的品质卫生管理方法不同，而是从原料的种植、饲养开始，至最终产品到达消费者手中，对这期间各阶段可能产生的危害进行确认、防止，并加以管理的方式。

HACCP体系是建立在现代食品安全系统上的指导性的基本准则，是一种系统的、有效的、合理的食品安全预防性方案，与食品生产的全过程有关。

HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point)计划，是目前世界上最有权威的食品安全质量保护体系--HACCP体系的核心，是用来保护食品在整个生产过程中免受可能发生的生物、化学、物理因素的危害。

其宗旨是将这些可能发生的食品安全危害消除在生产过程中，而不是靠事后检验来保证产品的可靠性。

目前，英国、法国、比利时、荷兰、等国家已推广、应用HACCP体系，相继发布实施HACCP原理的法规、办法。

我国从上世纪90年代起在一些出口食品企业推广HACCP体系，取得了显著效果。

HACCP体系已成为商检确保食品安全控制的基本政策，并逐步建立了与发达国家相对等的（HACCP）法规体系。

三、HACCP体系的特点：HACCP是一种简便易行、合理有效的食品安全保证系统，有如下特点：1、HACCP体系建立在企业良好的食品卫生管理系统的基础上，不是一个孤立的体系。

2、HACCP体系是预防性的食品安全控制体系，要对所有潜在的生物的、物理的、化学的危害进行分析，确定预防措施，防止危害发生。

3、HACCP体系强调关键控制点的控制，在对所有潜在的危害进行分析的基础上确定哪些是显著危害，找出关键控制点。

4、HACCP体系的具体内容因不同食品加工过程而异，每个HACCP计划都反映了某种食品加工方法的专一特性。

5、HACCP是一个基于科学分析而建立的体系，需要强有力的技术支持。

6、HACCP体系不是零风险体系，而是能减少或者降低食品安全风险。

7、HACCP体系需要一个实践——认识——再实践——再认识的过程，企业在制定HACCP体系计划后，不是一成不变的，要不断对其有效性进行验证，在实践中加以完善和提高。

四、HACCP体系与ISO9000、GMP、SSOP间的关系：（一）HACCP与ISO9000（1）两个标准体系都是质量管理体系的一部分，有很多要素和程序可以相互兼容。

国际食品法典委员会（CAC）认为，HACCP可以是ISO9000系列标准的一个部分。

（2） HACCP体系中关于危害分析、关键控制点的确定及监控等与ISO9001的“过程控制”是相似和对应的，如果推行ISO9000的食品加工企业把过程控制这个要素突出来，就相当于抓住了HACCP的根本，可以收到事半功倍的效果。

（3）是否推行ISO9000是食品企业的自愿行为，而在不少国家，实行HACCP 是法规规定的，如在美国，由执法机构对食品加工企业实行强制性执行HACCP。

（4）目前，国际贸易对食品生产实施HACCP已进入法规化阶段。

（二）HACCP与GMP、SSOP（1）实施GMP可以更好地促进食品企业加强自身质量保证措施，更好地运用HACCP体系，保证食品的安全卫生。

（2） SSOP侧重于卫生问题，HACCP更侧重于控制食品的安全性，良好的生产环境是食品企业得以规范运行的先决条件。

（3） HACCP必须建立在良好的GMP和SSOP的基础之上，只有与GMP和SSOP有机的结合，才能更完整、更有效。

第二节 HACPP原理一、HACCP的七个基本原理：1、危害分析2、确定关键控制点3、建立关键限值、保证CCP受控制4、确定监控CCP的措施5、确立纠偏措施6、确立有效的记录保持程序7、建立审核程序以证明HACCP系统是在正确运行中。

二、关键控制点：关键控制点是指通过实施预防或控制措施，能够消除、预防或最大限度地降低在特定的食品生产过程中的危害，使每一个CCP所产生的危害经过控制得以防止、消除或降至可接受水平。

危害分析有两个最基本的要素：第一,是鉴别可损害消费者的有害物质或引起产品腐败的致病菌或任何病源；第二,是详细了解这些危害是如何得以产生。

三、HACCP体系实施的基本步骤：步骤1：成立HACCP计划拟定小组步骤2：描述产品步骤3：确定最终产品用途及消费对象步骤4、编制流程图步骤5：流程图现场验证步骤6：危害分析及控制措施步骤7：确定关键控制点（CCP）步骤8：确定各CCP的关键限值（CL）步骤9：建立各CCP的监控制度步骤10：建立纠偏措施步骤11：建立验证（审核）措施步骤12：建立记录保存和文件归档制度步骤13：回顾HACCP计划第三节HACCP在酸奶行业的应用由于我们所赖以生存的陆地、海洋、江湖等大环境的不断恶化,水产品受到的危害可用 "四面楚歌"来形容。

这些危害既有微生物的、化学的、生物的也有寄生虫及农药污染等。

为了把好水产品的安全和质量关,当代人们惯常采用的是：监测生产设施运行与人员操作的情况,并对成品进行抽样检验(理化、微生物、感官等)。

我们常用的抽样规则本身就是有误判风险的。

再是水产品是来自单个的易变质的生物体,其样本个体的不均匀性要比机电、化工等工业产品更突出,误判风险更难预料。

大量的成品检验的费用高,周期长。

等检验结果的信息反馈到管理层再决定产品质量控制措施时,往往为时已晚。

HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point)计划，是目前世界上最有权威的食品安全质量保护体系--HACCP体系的核心，是用来保护食品在整个生产过程中免受可能发生的生物、化学、物理因素的危害。

其宗旨是将这些可能发生的食品安全危害消除在生产过程中，而不是靠事后检验来保证产品的可靠性。

HACCP体系是一种建立在良好操作规范(GMP)和卫生标准操作规程(SSOP)基础之上的控制危害的预防性体系，它的主要控制目标是食品的安全性，因此它与其他的质量管理体系相比，可以将主要精力放在影响产品安全的关键加工点上，而不是将每一个步骤都放上很多精力，这样在预防方面显得更为有效。

HACCP具有以下优点：食品的微生物等的危害存在于许多环节上,但可以采取各种措施予以控制。

因此,预先采取措施来防止这些危害和确定控制点是HACCP的关键因素。

该体系提供一种科学逻辑的控制食品的危害的方法。

避免了单纯依靠检验进行控制的方法的许多不足。

一旦建立HACCP体系,质量保证的主要努力将针对各关键控制点(CCP)而避免了无尽无休的成品检验, 以较低的成本保证较高的安全性。

一、酸奶的生产工艺流程:二、危害因素对灭菌乳制品卫生质量构成的危害主要有3 种。

（1）微生物危害：致病微生物及其毒素，如金黄色葡萄球菌、沙门氏菌、李斯特氏菌污染等。

（2）化学性危害：如抗生素、农药残留，重金属、亚硝酸盐、硝酸盐残留，蛋白质变性等。

（3）物理性危害：杂草、牛毛、乳块、碎屑等。

危害分析过程，主要是收集和确定有关的危害以及导致危害产生和存在的条件，评估危害的严重性和危险性，判定危害的性质、程度和对人体健康的潜在性影响，以确定哪些危害对灭菌乳的安全是最重要的，即识别危害、确认危害的显著性，确定采取的预防控制措施。

根据灭菌乳的生产工艺流程图，分别对原料的验收、辅料、调配等14个环节分别进行细致的危害分析，并对各种危害的显著性进行评估。

三、酸奶加工全过程的危害分析（1）原料：酸奶生产的主要原料是优质新鲜牛奶或奶粉，牛奶或奶粉的优劣直接影响酸奶产品的质量。

分析危害要因素有：抗生素残留、新鲜度、干物质含量、掺假、致病菌、杂菌、酵母菌、芽胞等。

（2）辅料：水、蔗糖、添加剂是酸奶生产的辅料，辅料的优劣也直接影响酸奶产品的质量。

如：加糖既可使产品具有一定的甜度，改善风味，又可提高粘度，也有利于酸奶的凝固。

分析危害主要因素有：水的硬度，微生物和重金属污染，糖的等级和质量，果料的标准。

如：是否含有一定数量的酵母菌，未经杀菌而加入发酵奶中，即成为污染该酸奶的主要来源。

（3）调配：调配工序中包括称料、拌料、配料，这些是酸奶生产的关键步骤，也直接影响酸奶产品的质量。

分析危害主要因素有：称料、配料不准确，拌料不均匀，加料不精细，操作过程中温度、时间控制不好，配液在机器中停留或保存的时间过长。

（4）均质：经均质处理可防止脂肪上浮，形成均匀的组织状态，增大酸奶的粘度，抑制乳清分离，提高酸奶细腻滑润的口感及稳定性，获得柔和的适口感。

分析危害主要因素有：均质的压力，料液的温度，均质过程中是否断料。

（5）杀菌：杀菌除了热处理外，还有钝化酶类，调节粘度的作用。

分析危害主要因素有：杀菌温度及时间不到位，造成灭菌不彻底，对乳酸菌的正常发酵构成危害。

（6）冷却：生产酸奶的牛奶热处理后必须快速冷却到40℃～44℃。