常德卷烟厂异地技改物流系统流程说明1.1、项目范围品目1：原料片烟库自动化物流系统。
包括原料片烟库自动化物流系统的方案优化、系统所有组成设备（含托盘）购置、运输、保险、安装、调试、交验和技术培训等服务。
品目2：等级储叶库自动化物流系统。
包括等级储叶库自动化物流系统的方案优化、系统所有组成设备（含料箱、装箱装置）购置、运输、保险、安装、调试、交验和技术培训等服务。
品目3：辅料平衡库自动化物流系统。
包括辅料平衡库自动化物流系统的方案优化、系统所有组成设备（含非标准托盘）购置、运输、保险、安装、调试、交验和技术培训等服务。
品目4：成品周转库自动化物流系统。
包括成品周转库自动化物流系统的方案优化、系统所有组成设备（含托盘）购置、运输、保险、安装、调试、交验和技术培训等服务。
四、每个库的具体说明4.1、原料片烟库★4.1.1、基本参数片烟包重量200kg/包，外形尺寸1140mm(L)×700mm（W）×730 mm（H）。
使用汽车从常德卷烟厂各烟叶仓库运至原料片烟库，由人工驾驶叉（抱）车卸车后暂存在原料片烟库入库整理（检查）区，并根据入库计划人工驾驶抱车将片烟包夹抱上入库输送机。
人工夹抱片烟包入库作业速度约为：每个入库口75包/ h。
片烟包出库后直接对接两条9000kg/h和一条7000kg/h片烟包解包生产线、以及一处人工片烟包解包场地。
★4.1.2、托盘与片烟包在托盘上的码放要求要求一个托盘码放两个片烟包。
两个片烟包在托盘上沿宽度（700 mm）方向并排放置，烟包组理论外形尺寸1400mm×1140 mm×730 mm。
托盘尺寸:1500mm×1200mm×150mm（托盘高度按标准托盘高度150mm考虑）。
实托盘外形尺寸： 1700mm×1300mm×1000mm。
空托盘组每组6个空托盘，外形尺寸：1500mm×1200mm×900mm。
★4.1.4、堆垛机与货架数量要求堆垛机选用单深单货叉，数量选用6台。
货架规划：按1个货格放2个实托盘设计货架。
货架选用12排、19列、13层，货位数计算：12×19×13×2=5928（个货位）。
4.1.5、入出库输送方案片烟包入、出库输送系统分两层布置，入、出库输送设备建议均选用辊道/链式输送机和直行往复穿梭车等，详见“工艺设备平面布置图”。
片烟包入库输送系统和用于人工解包的片烟包出库输送系统设在地面一层（标高±0.0 M）；直接对接生产线的片烟包出库输送系统设在二层（标高+5.0M），并通过垂直升降机将片烟包送至地面一层片烟包解包生产线的片烟包缓存区。
片烟包分离后产生的空托盘，由托盘码放机码成空托盘组后，也通过一台垂直升降机送至地面一层入库输送系统，当有入库任务时优先使用，无入库任务时则由入库系统送入库区存放。
4.1.6、作业流程说明4.1.6.1、片烟包入库作业根据生产计划，原料片烟包使用汽车从常德卷烟厂各烟叶仓库运送到片烟包入库现场。
仓库管理系统根据生产计划生成入库清单，并传输到片烟入库用户终端。
烟叶入库操作工可以操作客户端随时登陆WMS，调出或打印入库清单，并可让片烟包入库点的LED显示屏上显示当前可以入库的片烟包信息（等级、产地、时间、数量等）。
空托盘组自动（手动）出库，顺序拆分待用。
人工使用叉（抱）车将片烟包从汽车上卸车，并送至入库整理（检查）区，由人工进行霉变烟叶检查、片烟包信息核查（核查片烟包等级、产地、时间等信息与LED显示器显示的当前入库信息是否一致），然后用抱车将片烟包夹抱放在上片烟包入库输送机上,片烟包的纸箱开口应位于上下表面。
片烟包夹抱上线方式为每次夹抱一个或两个片烟包（夹抱两个片烟包时，片烟包上下码放，且将两个片烟包一同夹抱上输送机后，再夹住上面的一个片烟包，并提升至上下片烟包分离，待下面的片烟包由输送机运离上片烟包的位置后，再将夹抱的上片烟包放至在输送机上）。
夹抱上线的片烟包，通过片烟包夹抱上托盘的专用设备，将两个信息（等级、产地、时间等）相同的片烟包同时夹抱上一个托盘上。
对于一个入库批次在作业末期可能产生的单个片烟包,也只能码放在一个托盘上，并手动操作夹抱专用设备可以将单个片烟包码放在托盘中心位置。
两个信息（等级、产地、时间等）不相同的片烟包禁止码放在一个托盘上。
码放了片烟包的实托盘，进入片烟包信息（等级、产地、时间等）人工录入工位进行相关信息的录入（将片烟包信息写入托盘上的电子标签内），然后进入实托盘外形检测工位。
在外形检测工位，外形检测合格的实托盘直接入库；外形检测不合格的实托盘，则被自动输送到托盘整理工位，待人工整理后重新进行外形检测，若合格则入库；当第二次外形检测仍不合格的片烟包则被输送到不合格品退出工位，由人工将片烟包夹抱下线后处理，由此产生的空托盘，先自动剔除电子标签上的片烟包信息，然后由入库输送系统输送到片烟包夹抱上托盘的专用设备工位待用。
入库的片烟包按仓库管理系统分配的货位由入库输送系统将货物实托盘送至正确的巷道入库缓冲货栈，并由堆垛机将实托盘送至相应的货位。
4.1.6.2、片烟包出库作业管理系统接收到当日生产计划后，立即下达出库指令，堆垛机将正确的实托盘取出，用于直接对接生产线的片烟包送至设在二层的出库巷道缓冲货栈，用于人工解包和作为应急补充的片烟包送至设在一层的出库巷道缓冲货栈。
用于直接对接生产线的片烟包实托盘，二层出库输送系统将实托盘送至片烟包与托盘分离专用设备前，进行自动信息核对，如果有出库错误的实托盘则被输送至一层入库输送系统，进入重新入库工序，并紧急出库所需片烟包；如果信息正确，则由片烟包与托盘分离专用设备将片烟包与托盘分离，片烟包经输送机（包括垂直输送机）输送，进入自动解包生产线前的集放缓存工位，再根据生产指令输送至自动解包生产线，同时将片烟包的信息传递给自动解包生产线。
用于人工解包和作为应急补充的片烟包，片烟包实托盘由一层输送系统输送至人工解包场地，由人工驾驶抱车将片烟包从托盘上抱住，送到解包位置待用或应急补充。
对于一个出库作业计划可能需要单个片烟包时,仓库管理系统优先出库已存入的单个片烟包；若库内没有单个片烟包，则出库双片烟包实托盘。
经二层出库的实托盘，由片烟包与托盘分离专用设备先将双片烟包与托盘分离，再夹持一个单片烟包，并将此片烟包码放在托盘中心位置，同时更新托盘电子标签上的片烟包信息，然后单片烟包实托盘经输送系统输送入库。
经一层出库的实托盘，由人工先分离一个片烟包，再将剩余的一个片烟包码放在托盘中心位置，同时更新托盘电子标签上的片烟包信息，然后单片烟包实托盘经输送系统输送入库。
4.1.6.3、空托盘回收作业经二层出库，片烟包分离后产生的空托盘，自动剔除电子标签上的片烟包信息后，进入空托盘自动码放机码成空托盘组后，经二层出库输送系统和一台垂直升降机送至地面一层入库输送系统，当有片烟包入库任务时优先使用，无片烟包入库任务时则按仓库管理系统分配的货位由入库输送系统送入库区存放。
经一层出库，片烟包抱离后产生的空托盘，自动剔除电子标签上的片烟包信息后，进入空托盘自动码放机码成空托盘组，当有片烟包入库任务时优先使用，无片烟包入库任务时则按仓库管理系统分配的货位由一层输送系统送入库区存放。
4.1.6.4、空托盘出库作业根据片烟包入库作业需求，空托盘组由堆垛机从库架货位取出，经一层出库缓冲货栈和输送系统送至空托盘组拆分机，顺序拆分成单个空托盘待用。
★4.1.7、片烟包集放缓存要求直接对接生产线的出库输送系统,在一层解包生产线前设置片烟包集放缓存工位。
对接解包Ⅰ线和解包Ⅱ线的，应有至少能够集放缓存24个片烟包的集放输送机，片烟包长度方向与集放输送机运动方向一致；对接解包Ⅲ线的，应有至少能够集放缓存18包烟包的集放输送机，片烟包长度方向与集放输送机运动方向垂直。
同时，在进入自动解包生产线入口处，设置片烟包应急补充工位。
应急补充的片烟包的信息仍与正常出库的片烟包一样，由原料片烟库物流系统自动传递给解包生产线。
4.2、等级储叶库★4.2.1、基本参数片烟来自片烟预处理线，采用箱装储叶。
等级储叶库的组成需包括片烟自动装箱系统和空料箱检测与清扫系统。
片烟装箱和入库系统直接对接6条片烟预处理线。
膨胀烟丝线来料从原料片烟库出库,经预处理线，进等级储叶库，从等级储叶库二层（标高+9.0M）出库线出库输送到膨胀烟丝线。
★4.2.2、料箱尺寸料箱带托盘（不带盖），料箱尺寸：1400mm×1400mm×1350mm。
★4.2.4、堆垛机与货架数量要求堆垛机选用单深单货叉，数量选用10台。
货架规划：按1个货格放2个实托盘设计货架。
货架选用20排、15列、9层，货位数计算：20×15×9×2=5400（个货位）。
4.2.5、入出库输送方案片烟箱入、出库输送系统分两层布置，入库输送设备建议选用辊道/链式输送机（标高+0.0M），出库输送设备选用双轨环形穿梭车（标高+9.0M），详见“工艺设备平面布置图”。
片烟装箱和入库系统直接对接6条片烟预处理线。
出库系统对接6条制丝生产线和1条膨胀烟丝生产线。
连接制丝生产线的出库系统对接7台翻箱喂料机，翻箱喂料机安装在制丝工房二层。
翻箱倒料后的空料箱通过垂直提升机进入一楼空料箱缓存区（标高+0.0M），如需要清扫则进行清扫，无装箱任务可以考虑入库储存。
空料箱通过垂直提升机下楼，一次运送两个料箱。
4.2.6、作业流程说明4.2.6.1、片烟箱入库作业等级储叶库的仓库管理系统根据生产计划接收当天入库作业计划，并在空料箱集放处和装料站台预备部分清洁空料箱，等待装料。
片烟经过人工选叶后，以松散的状态输送到烟叶暂存柜暂存，暂存柜满足出柜条件后向等级储叶库的管理系统提出装料请求，仓库管理系统接到请求信息后，向装料设备下达装箱任务并对装箱烟叶进行计量，料箱装箱完成后，仓库管理系统根据上道工序给予的等级信息、装箱时的计量信息以及装箱时间等自动写入实料箱的电子标签，当录入的信息确认正确后，再对实料箱进行外形检测，外形检测合格后，进入巷道入库缓冲货栈，按仓库管理系统分配的货位由堆垛机将实料箱送至相应的货位储存，否则，由输送机自动送到检查整理站位，待人工整理后，重新进行托盘货物外形检测或相关数据的检测，再次入库。
烟叶装箱时，计算机管理系统根据上游设备提供的下一批次装箱的等级进行判断，优先将下一批次该等级的尾料箱调出至半箱缓存工位进行等待。
当下一批次进行装箱时，优先对该尾料箱进行装箱。
4.2.6.2、片烟箱出库作业仓库管理系统接收到出库指令后，堆垛机将正确的实料箱从库内取出，送至出库缓冲货栈。