粉末喷涂工艺培训
6.常见问题及解决办法
•6.1 缩孔 •产生原因
3．在制造粉末涂料 气中水分和油分离得 冷却辊太凉而凝结的
1.在制造粉末涂料过程中，流平剂、 4．，脱脂工序除油
消泡剂等助剂用量不够或者分散不均 表面比较粗糙的工件
匀 5.工件表面不平整，
2.由于粉碎机等设备清理不干净，而 麻坑
不同类型树脂粉末涂料之间相容性又
A、烘干的材料应为浅黄色到金黄色或略带彩红色，无挂粉、灰 无明显流痕；材料必须干燥、干净、无油污；
B、烘干后，材料应小心放在料车上，运至喷涂车间做后工序处 理，当天皮膜处理的型材当天喷涂，最长放置时间不许超过24 小时，且一定要用防尘布将其盖好。
C、前处理烘烤完成后到上架之前，皮膜处理的料不得用手直接 触摸，必须带干净手套后才能搬运。
• 5.7 吹料 • 5.8 喷粉 • 5.9 固化 • 5.10 下料 • 5.11 其他注意事项
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5. 静电粉末喷涂工艺规程
•5.1 生产工艺流程
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5. 静电粉末喷涂工艺规程
• 5.2 前处理工艺参数
槽名 槽液成分 处理温度 处理时间 液体浓度 检验项目
除油 水洗
AC除油 剂
自来水
常温 常温
4—5分 30—45g/L AC浓度
0.5—1分
/
/
皮膜处 理
皮膜剂 PH
20—30℃
2—3分
35—45 g/L 2.0—2.8
皮膜剂 PH
水洗 自来水 常温 0.5—1分
/
/
烘干
/
90±5℃ 10—20分
/
/
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5. 静电粉末喷涂工艺规程
•5.3 喷涂工艺参数
• 3. 中途不擅自离场，特殊情况例外；
• 4. 手机设置为震动或关机，紧急电话去培训室外接听
• 5. 保持安静，不得抽烟，不做与培训无关的事；
• 6. 注意力集中，做好笔记；
• 7. 态度积极主动。
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2. 静电粉末喷涂原理
•2.1 静电粉末喷涂原理
静电粉末喷涂是利用高压静电电晕电场原理。喷枪头上 上高压负极，被涂工件接地形成正极，在喷枪和工件之间 电场。当运送载体（压缩空气）将粉末涂料从供粉桶经输 导流环时，由于导流环接上高压负极产生电晕放电，其周 电荷而使粉末带上负电荷。在静电力和压缩空气这两个动 粉末从喷枪口飞向工件并均匀地吸附在工件表面，经过加 流平固化成均匀、连续、平整、光滑的涂层。
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5. 静电粉末喷涂工艺规程
•5.11 其他注意事项
1随时检查喷涂质量、膜厚，不允许有桔皮、皱皮、色差 气泡、流挂、针孔等缺陷。
2型材出固化炉后，第一时间检查色泽是否与色板相同， 发现问题要立即报告相关负责人。
3在正常喷涂时间，必须有两人开启和观察喷枪运行，以 确保设备安全运转和安全防火工作。
5. 静电粉末喷涂工艺规程
•5.5前处理操作要求
（1） 脱脂：温度为常温，脱脂时间以脱脂后铝件表面挂水均匀 为准。材料吊起过槽时，要尽量倾斜，倾斜度控制在10°左右， 并吊起控水0.5—1分钟。
（2） 水洗：两次用自来水洗，时间为1-3分钟，倾斜度控制在 10°左右，并吊起控水0.5—1分钟。要求水洗槽有溢流换水。
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4. 静电粉末涂装的主要设备
• 4.1 高压静电喷枪 • 4.2 粉末回收装置 • 4.3 供粉装置 • 4.4 喷粉室 • 4.5 自动喷枪往复机
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5. 静电粉末喷涂工艺规程
• 5.1 生产工艺流程 • 5.2 前处理工艺参数 • 5.3 喷涂工艺参数 • 5.4 生产前的准备工作 • 5.5 前处理操作要求 • 5.6 上架
4定期检查喷枪的高压线，发现有线管老化或线路出现裂 纹的立即更换，以免发生意外事故。
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6.常见问题及解决办法
➢6.1 缩孔 ➢6.2 物理性能不合格 ➢6.3 不容易上粉 ➢6.4 涂膜厚度不合格 ➢6.5 颗粒 ➢6.6 失光和泛黄 ➢6.7 色差
➢ 6.8 涂膜遮盖力不好 ➢ 6.9 凹膜、针孔 ➢ 6.10 气泡 ➢ 6.11 流挂 ➢ 6.12 橘纹、橘皮 ➢ 6.13 耐化学性能不好
4挂料时出现轻微擦伤，用400#以上号的砂纸打磨，打磨面积要
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5. 静电粉末喷涂工艺规程
•5.6上架
5上挂的型材（双面挂和单面挂）头尾都要整齐，前后不能超出30mm 6挂料时要用尽挂料的高度空间，不然会影响生产的产量，增加生产 成本。 7上挂工件的装饰面应正对喷枪，以获得较均匀的漆膜；上料吊具与 工件的装饰面应尽量避免接触。 8相邻两支料间的距离不得小于50mm。 9小断面型材，中间可能碰到在一起的型材，中间应加辅助挂点。 10隔条要用车子装好，下班前把挂具整理好并放整齐。
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5. 静电粉末喷涂工艺规程
•5.4 生产前的准备工作
9 按喷涂设备操作规程的相关规定启动设备空载运行并巡回检查，确认喷涂设备运转 正常。 10 确认一切正常，将烘干炉和固化炉升温到工艺规定温度。 11前处理工按生产部下达的生产指令领用和吊运坯料，并核对型材的长度、数量、壁 厚是否和生产指令单相符，确定无误后才能生产。 12相关岗位人员检查以下工具是否齐备和符合使用要求： a)挂具：导电良好，无空缺、无变形； b)小车：能正常推动。 13相关操作人员去库房领取生产所需的粉末涂料、熔剂和砂纸等。 14准备好当班生产必须的记录表格、文件、量具及色板等粉末。喷涂工艺培训
5. 静电粉末喷涂工艺规程
•5.8喷粉
1当开始挂料时喷房操作手启动粉末回收风机、自动喷枪机械手 并根据工件的尺寸、上料的多少，调整好机械的升降高度及运 行速度。
2根据不同型号规格的型材，选用不同的程序，保证粉末涂层厚 度在40——120um之间。
3对型材的四角及凹槽部分，必须用手工喷枪进补喷，以保证装 饰面不露底，而且要达到品质要求。
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项目 静电压 供粉气压 雾化气压 流化气压 粉末粒度 粉末电阻率 工件与喷嘴间距
工作温度、湿度
链速
工艺参数 30——100KV 0.2——0.4MPa 0.01——0.1MPa 0.01——0.1MPa 过180目筛 1010——1014Ω•m 150——300mm 温度 0——40℃ 相对湿度 <85%
第三阶段：随着涂层厚度的不断增加，排斥力亦将增大， 增大到与静电电场力相同时，粉末便不再被工件吸附，这
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3. 影响静电粉末喷涂的主要因素
•3.1 粉末导电率 •3.2 粉末粒度 •3.3 喷涂电压 •3.4 喷涂距离 •3.5 供气压力
一般在1010—1014Ω.cm。 粉末粒径分布在30—50um范围内。 喷涂电压应控制在5—9万伏之间。 喷涂距离控制在150-300mm之间。 在喷涂时应尽量把气压和粉末 输 送空气量保持在所需的最小要求
不好，或者不同流平剂粉末涂料之间 6. 前处理干燥温度和
相容性不好而产生互相污染
件表面上残留着水分
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6.常见问题及解决办法
•6.1 缩孔 •产生原因
7. 粉末涂装设备系统在更换涂料品种时，喷枪、供粉 箱、送粉管道、回收系统和喷粉室清扫不彻底 8. 压缩空气中含有的水分和油分离不干净 9. 粉末涂料受潮严重时，也容易使涂膜产生缩孔 10.挂链上的油污等掉进喷粉室或烘炉中也会污染型材
2.5——3.0m/min 粉末喷涂工艺培训
5. 静电粉末喷涂工艺规程
•5.4 生产前的准备工作
1检查前处理各工艺槽的槽液成分是否与表一相符，如果不符应及时进行调整。 2 检查各工艺槽的液面高度符合工艺要求，并清除槽液中的污物和液面漂浮物。 3 检查溢流水压力是否正常，水量是否足够。 4 检查行车、升降机、转移车、烘干炉等设备是否正常。如有异常应及时排除，严禁 病运行。 5 查固化炉烘道内部有否异常和吊具是否牢靠，保持烘道畅通。 6 开启输送链控制系统，检查输送链运行是否正常。 7 开启固化炉热风循环系统，打开热风循环风机的冷却水，检查热风循环系统是否正 8 开启空气压缩机，检查储气罐压力和干燥度是否符合要求。
4补喷粉末时，喷枪与工件的距离应在200mm－300mm的范围 内。
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5. 静电粉末喷涂工艺规程
•5.8喷粉
6补喷或自动喷涂粉末时要特别注意积粉、露底、膜厚超高 针孔等不良品.所以在喷涂砂纹粉末和金属粉末时,静电电压 要调低点，电压大约在45Kv－55Kv之间；平光、高光、哑 光 的 粉 末 静 电 电 压 相 对 要 调 高 一 点 ， 电 压 大 约 在 60Kv － 70Kv之间。
5. 静电粉末喷涂工艺规程
•5.10 下料
1应等型材温度降至60℃以下才能进行下料操作。 2喷涂固化好的型材下料时,要轻拿轻放,放在装料架上的型 材不能滑动每一层都要用隔条隔开,以免碰花喷涂膜的表面 3卸双排料时,必须由下至上两边对称下料,保证下料时剩下 的型材在挂具上保持稳定,防止因重心不稳定造成倾斜掉料 现象。 4卸挂后,挂具如果上挂那边不需使用,要分类放好。 5下料时必须加强自检、配合专检，将不合格的型材剔出整
（3） 皮膜处理：皮膜处理温度为常温，材料过槽时，要尽量倾 斜，倾斜度控制在10°左右，并吊起控水1分钟，保证皮膜颜色 为从浅黄到金黄或略带彩虹色且颜色均匀。
（4） 水洗：两次用自来水，时间各1-3分钟，倾斜度控制在10
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5. 静电粉末喷涂工艺规程
•5.5前处理操作要求
（5） 烘干：烘干时，工艺要符合表1的规定，铝型材表面温度 最好不要超过85℃，保证烘干后的型材不能有水份。
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5. 静电粉末喷涂工艺规程
•5.7吹料