1如何提高纺黏牵伸丝的质量？
（1）选用质量较好的高聚物切片；（2）控制好纺丝速度和温度；（3）喷丝孔的挤出量；（4）采用异性喷丝孔；（5）严格控制好冷却条件；（6）提高牵伸气流的速度。
2画出lgσ12对lg
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γ的曲线，并简述切力变稀的原因。
大分子链发生缠结，当线型大分子分子量超过某一临界值Mc时，大分子之间发生缠结点，它和化学交联点不同，其不是固定不变的，具有瞬变性质。
也就是说，缠结点在不断拆散和重建，并在某一状态下达到动态平衡，因此可将高聚物熔体看成瞬变的网络体系，该体系在达到动态平衡后，缠结点浓度与缠结条件有关，随着切应力大小的改变，动态平衡相应移动，
当切应力增加时相应
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γ增加，部分缠结点被拆除，缠结点浓度下降，变现为表观黏度的下降。
3简述纺黏生产中单体抽吸装置的作用。
在纺丝过程中，特别是添加入某些添加剂的共混纺丝中，常会有单体析出，单体抽吸装置将这些分子量小的物质抽走，以免其附着在喷丝板上而影响纺丝或者其被牵伸风吸走时会冷凝附着在牵伸器或摆丝器上，导致并丝；同时若单体附着在丝条上，则会降低丝条强度，使疵点增加，影响了染色效果。
4简述纤维的主要性能指标。
（1）物理性指标：纤维的长度、纤度、比重、光泽、吸湿性、热性能和电性能；（2）机械性能：断裂强度、断裂伸长、初始模量、断裂功、回弹性和耐疲劳性；（3）稳定性能：耐光性、耐气候性、防腐性和抗蛀性；（4）加工性能：抱合性、抗静电性和摩擦系数；（5）使用性能：保型性、耐洗涤性、吸汗性、透气性、导热性、保温性、抗油污性和起毛结球性。
5螺杆挤压机的优点及切片的熔融过程。
（1）熔融速度快；（2）高聚物停留时间短；（3）适合纺高黏度的物料；（4）可纺纤维的线密度范围广。
干燥切片在氮气的保护下进入螺杆挤压机，首先在进料段进行输送预热，随后在压缩段被压缩、充实、排气，并逐渐熔化，然后在计量段中进一步混合、塑化，并达到一定温度和压力，定量输出均匀的熔体。
6简述纺丝成网非织造材料工艺的优缺点。
优点：（1）工艺流程短，生产能力高；（2）劳动生产率高，用人少；（3）生产成本低；（4）纺黏布的强度高；（5）纺黏布的品种多，使用面广；缺点：（1）一次性投资高；（2）纺黏产品均匀性不如梳理成网，并且有并丝、云斑现象；（3）工艺不灵活，产品更换较困难。
7简述纺黏生产中分丝、铺网的目的及主要方法。
分丝目的：防止成网时纤维相互黏连，保证铺网均匀；分丝方法：强制带电法、摩擦带电法、机械分丝法、气流分丝法；铺网目的：使纤网铺置均匀不受外界因素影响而产生波动或丝束转移；铺网方法：排笔式、打散式、喷射式和流道式。
8简述干燥的原理，图示BM式干燥系统的工艺流程。
切片中含水率符合F=F1+F*，其中F-切片含水量；F1-切片中自由含水量；F*-切片中平衡含水量；F1是可完全脱出的部分，F*是与一定干燥条件相平衡不能被完全脱出的部分，干燥关键就是要减少平衡含水量，其又符合亨利定律F=K*P K-平衡常数 P-水汽分压；
切片首先经过预结晶器被除去大本分水分并产生一定的预结晶度，提高软化点，使切片在高温下不再发生黏接，然后进入充填式干燥器，在干燥器内保证足够且均一的停留时间，充分除去切片水分，且使最终切片微含水均匀。
9简述熔喷与纺黏的异同点。
相同点：两者原理相似，都是将成纤高聚物在熔融状态下从喷丝孔中喷出，纤网成形后都可以采用热黏合方式来加固，并且两者所使用的原料基本相同。
不同点：纤维成形有本质区别：纺黏生产采用骤冷空气对熔体细流进行冷却，随后进行高速气流牵伸形成连续长丝；而熔喷法则是将从喷丝板中挤出的熔体细流，在高速热空
气的作用下被吹断成超细短纤维。
在线密度上，纺黏法为15-40μm ，熔喷为1-5
μm。
在加固放法上，纺黏纤网采用热黏合、针刺、水刺、复合加固；熔喷纤网采
用热黏合或自身黏合。
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10简述纺黏生产中常用的功能添加剂的种类和加入比例。
种类：阻燃、抗静电、抗老化、亲水等改性剂、着色母粒和降温母粒；比例为：阻燃/常规切片=（3-5）：100；抗静电剂占主体切片的（3-5）％；抗老化占0.5-1％；亲水改性剂占2％；着色母粒/主体切片=（1.2-3.6）：100；降温母粒占总量的1-6％。
11简述熔喷生产中衣架型分配系统的工作原理。
熔体在流动时间上比较短，而且几乎相同；在流动的过程中，压力降比较小，而且几乎相同，这样的设计就避免了产生过多的热降解和热氧化，避免产生了流动死角，提高了纤网克重的均匀性和物理机械性能。
12简述熔喷模头组件的结构和工作原理。
熔喷模头组件是熔喷生产中最关键的设备，它由聚合物熔体分配系统、模头系统、拉伸空气管路通道以及加热保温元件等组成，又称纺丝组件。
分配系统主要为衣架型，模头系统一般由底板、喷丝头、气板、加热元件等组成，工作原理即是衣架型分配系统的工作原理。
13纺黏生产中如何进行边料回收。
一般是将边料粉碎后，进入到回收螺杆熔融后铸带、切粒，然后与正常切片按一定比例混合后进行纺黏生产。
也可直接通过回收螺杆在回收螺杆中加热熔融后，直接将熔体注入到主螺杆中混合，然后再进入纺丝系统。
边料加入比例要不超过正常切片的5％，否则将严重影响正常纺丝。
14图示并阐明莱芬豪斯公司的气流牵伸工艺过程。
15简述机械控制铺网的两种形式作用机理。
排笔式铺网是利用气流的附壁效应进行摆丝、铺网这种方法优点是布的纵横向强力差异较小但会产生并丝；打散式铺网是采用管式牵伸机和摆丝器进行打散铺网，丝束从较细的牵伸管中喷出利用打散的方式先将丝束打在一个摆片上然后再折到另一个摆片上，经打散后铺网。
16以PP为例，简述纺丝成网法的生产流程。
PP切片—（干燥）—螺杆挤压机—熔体过滤—纺丝箱—分配管—计量泵—纺丝组件—冷却—丝条—气流牵伸—铺网—固网—热定型—成卷—包装。
影响牵伸工艺的主要因素
1牵伸机的结构在相等的分量下喷口和牵伸风管的直径大小与牵伸速度成反比 2 牵伸风的风温风温越高丝条将得不到充分的冷却定型 3 牵伸风的风压和风速 4 冷却条件包括冷却风速风温风湿 5 高聚物的质量指高聚物的分子量及其分布情况 6 高聚物中灰分杂质的影响 7 喷丝板的清洗质量 8 塑化效果 9 牵伸段的长度 10 牵伸管道的材质和野风
熔喷工艺控制 1 PP切片2 功能添加剂 3 熔融指数 4 螺杆挤压机的挤出量和挤出速度 5 螺杆挤出机的各区温度 6 热气流的速度和温度 7 热空气喷射角的大小 8 接收距离 9 纺丝工艺
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