目录一、工程概述 (2)二、编制依据 (2)三、施工准备 (2)四、人员、设备及材料计划安排 (3)五、施工工艺流程和施工方法 (3)六、质量保证措施 (9)七、安全环保措施 (13)八、雨期施工措施 (16)九、环境保护措施 (16)林美特大桥钻孔桩施工方案一、工程概述林美特大桥施工里程范围DK7+815.05～DK8+550.45，全长735.4米，全桥按22×32孔跨布置。

大桥位于福建省漳州龙海市榜山镇田边村，全桥桩基础共计109根，桩径分1.0米和1.25米两种，1.0m桩径63根，1.25m桩径48根。

二、编制依据（1）中铁二院工程集团有限责任公司提供的林美特大桥设计施工图。

（2）铁道部颁布的现行施工技术规程、施工技术规范、质量评定标准与验收规范。

现行颁布的铁路预算定额、补充预算单价及本单位的企业定额等。

（3）通过现场实地勘察和调查所得到的自然因素、交通运输、料源、民情等资料及信息。

（4）我单位的综合施工能力，目前可投入的机械设备、技术实力以及近年来参加各等级铁路工程施工积累的经验。

三、施工准备（1）技术准备①掌握场地的工程地质和水文地质资料。

②读懂桩基设计图纸和技术要求，编写施工方案，进行技术交底、原材料送检和混凝土配比申请。

③了解场地及临近区内的危房等特殊建筑物分布情况基地下障碍物（旧基础、地下工程、管线等）的分布。

④准备施工用的各种报表、规范。

（2）现场准备①对桩位进行测量定位自检，监理复核；②护筒埋设检查、测量复核；③泥浆池、沉淀池的检查；④检查水泥、骨料、水质及其它添加剂数量，其质量是否满足设计与规范要求，是否与批准的混凝土配合比设计试验报告的材料相一致；⑤ 检查制作钢筋笼的钢筋型号、种类、数量是否满足设计要求，钢筋加工各部位尺寸、焊接质量是否满足设计与规范要求，有无埋声测管等。

⑥ 施工工期计划安排：施工班组务必抓住目前的黄金施工时段，本着优质、快速、高效的施工目标，于2010年12月20日至2011年7月12日完成全部冲击钻施工。

四、人员、设备及材料计划安排（一）、施工人员配置表（见附表）（二）、施工机具设备表（见附表）五、施工工艺流程和施工方法（1）施工工艺流程 钻孔桩施工工艺流程图钻孔准备桩位放样护筒 制作护筒埋设钻机就位开始造浆冲进泥浆循环填写钻孔记录清孔换浆下放钢筋笼钢筋笼制作导管水密试验下放导管材质检验灌注水下混凝土混凝土输送混凝土拌和基桩混凝土质量检测试件检测试件制作检查沉淀厚度、必要时重新清孔检查泥浆各项指标钢筋笼检查并填写记录终孔前检查孔底标高、孔径及垂直度检测桩位及护筒标高优质膨润土和粘土检查孔径及垂直度图5-01 钻孔灌注桩工艺流程图（2）施工工艺要点①桩位放样施工前先排水、修路、清除桩基位置的杂草和淤泥，换填山皮土并刮平压实，使施工机具顺利进出，能保证钻机在施工中平稳，然后根据设计提供的导线点（经导线复测闭合后）及水准点用全站仪及水准仪定位,并打护桩。

②护筒埋设1> 平整场地、清除杂物、换除杂土、夯打密实，场地准备完成后，测量定出桩位，放出钢护筒边线，依据钻孔桩中心，引出十字桩，并保护好桩位，以便在钻机就位后控制好三心一线（钻头、钢丝绳、钻孔桩中心，三者应在同一铅垂线上），钢护筒设计直径根据桥梁设计规范要求，护筒直径比桩径大20—40cm。

护筒长不小于200cm，高出地面部分不小于0.3m。

2> 钢护筒测量就位后，四周用粘土回填夯实，回填时注意保持筒体垂直，并测量其标高，以便检查孔底高程。

③泥浆的配制泥浆循环池的设置应满足技术、交通组织、安全、文明施工的要求。

在粘土层段可采用自然造浆的方式进行护壁，淤泥或砂类土层段采用抛填粘土造浆，造浆用的粘土塑性指数应大于15。

钻孔桩施工前，必须提前备有足够数量的粘土或膨润土，掏渣后应及时补浆。

浆液的比重、粘度、胶体率等指标经现场试验以符合该地层护壁要求，一般钻进过程技术指标要求见下表。

相对度粘度（s）胶体率（%）失水率（%）泥皮厚静切力（Pa）酸碱率（ph）1.2～1.4 22～30 ≥95 ≤20 ≤3mm/mim 3～5 8～11为保证中层易液化坍塌砂质层的成孔质量和最终能将孔底清理干净，对泥浆的比重与粘度制定严格指标。

泥浆的好坏是成孔质量的重要保证之一，由于配置了高质量的泥浆，在长期停钻的情况下，沉积物很少，此外，优质的泥浆可使孔壁形成一层粘性好、密度大渗透性差的泥皮，这层泥皮可防止孔内泥浆外渗，大大减缓孔内水头降低的速度，这也是使孔壁稳定的有效措施。

④冲击钻孔施工1> 开始钻进时，应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。

松散地层应采用中小冲程，岩层应采用中、大冲程。

2> 钻进过程中，必须勤松绳、少量松绳，不得打空锤；勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。

每次松绳量，应根据地质情况、钻头形式、钻头质量决定。

3> 在钻孔过程中，必须绘制桩孔地质剖面图，挂在钻台上，以供对不同土层选择适当的冲程和泥浆比重等作参考。

在易坍地层中钻进时，应适当加大泥浆比重，控制冲击速度。

4> 钻进中应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，以判断土层，并做好记录，与设计地层作核对。

钻进过程中应认真填写钻进记录，详细记录地层变化情况，当发现地层异常孔内有变化时，应及时通知现场技术人员及监理人员。

钻机操作手或班长必须在记录上签字。

5> 当钻孔进入中风化岩层时，应立即通知监理工程师到达现场确认，作为入岩深度的起始依据。

第一根桩应同时通知业主、设计、监理单位到现场确认，以作为后续工程的控制依据。

当地质条件与勘察报告有明显出入时，应即刻通知监理、业主、设计单位到现场解决。

6> 本工程终孔标准为入岩深度、标高双控制。

终孔前钻进速度放慢以便及时排出钻渣，当钻孔距设计标高1m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判定是否进入要求的持力层。

当桩孔达到设计深度时，自查入岩深度是否满足要求，若满足，即刻通知监理工程师到达现场确认。

确认满足终孔条件后采用测绳校核孔深，以保证桩底标高符合要求。

7> 钻孔桩成孔直径必须达到设计桩径，成孔用钻头设保径装置，保证每个截面没有缩径现象。

成孔后利用探孔器先进行孔径检查合格后，由项目部技术员进行成孔质量检验符合设计、规范要求后，报请监理复检认可。

8> 冲击过程中，应经常校核桩位，校核方法是利用护筒周围的十字桩检查钢丝绳是否对中。

钻孔桩成孔桩位偏差不应大于5cm,桩身垂直度允许偏差应小于1/100。

9> 钻孔桩在钻进过程中，要及时将弃渣外运至指定地点，防止对周边环境造成污染。

10> 钻孔时经常清碴，并及时补给泥浆，钻孔作业应连续进行，不得中断。

11> 采用多台钻机施工时，在砼刚刚浇注完毕的临桩成孔施工安全距离不宜小于4d，为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土的凝固，应待邻孔混凝土浇筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻。

⑤第一次清孔当钻孔达到设计深度并经监理工程师确认后，提起钻头，补充泥浆并开始清孔。

清孔方法可采用气举反循环或泵吸反循环，清孔时必须注意保持孔内水头，防止坍孔。

清孔标准执行下列规定：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm颗粒,泥浆比重1.03～1.10,含砂率小于2%,粘度17-20Pa.s；浇注水下混凝土前孔底沉碴厚度不大于5cm。

严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

经监理工程师验收合格后，吊放钢筋笼。

⑥钢筋笼的制作和下放1> 钢筋笼制作A 钢筋应存放在高于地面的平台、垫木或其他支承物上。

按不同钢筋种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存、挂牌标识。

B 钢筋的质量须经过试验并经监理工程师确认合格后方可使用，使用前先清除钢筋上的油渍、污泥、锈漆等。

C为保证钢筋笼加工精度，采用钢筋弯曲模具，设专用台架制作钢筋笼，按设计和规范要求加工钢筋笼，钢筋笼采用加劲（间距2m）成型法，加劲筋点焊在主筋内侧，制作时校正好加紧筋与主筋的垂直度，然后焊接牢固，布好螺旋筋并绑扎于主筋上。

D 钢筋笼长度较长时，可以分节制作但接头必须符合设计和规范要求，在加工场内制作时，主筋宜采用闪光对焊,主筋接头位置错开且在同一截面受拉区不大于50%。

主筋搭接采用焊接。

焊接长度、质量必须满足规范要求。

E 为保证主筋保护层厚度，在钢筋笼每2米处设置一组定砼垫块。

钢筋笼每隔2m在主筋内侧检测管外侧设置“○”型加强筋，以防止钢筋笼存放、转运、吊装时变形；每节钢筋笼的吊点位置还要设特别加强撑，同时对同一条钢筋笼要逐节增大加强撑的刚度，以防止吊装时吊点处变形。

F 加工后的钢筋根据规范和设计要求认真检查验收，必须确保钢筋笼的主筋允许偏差为±20mm,箍筋间距允许偏差为-20mm,钢筋笼长度允许偏差为±10mm,并经监理检验合格后，方可下入孔内。

2> 钢筋笼安装A安装时采用扁担起吊，同时使用吊机主副钩，先将钢筋笼水平吊起，离开地面后再一边起主钩、一边松副钩，在空中将整节钢筋笼吊至竖直，严禁单钩吊住钢筋笼一头在地上拖拽升高来吊直钢筋笼，防止骨架变形；钢筋笼竖直后，检查其竖直度，进入孔口时，扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。

钢筋笼边下放边拆除内撑。

下笼过程中若遇障碍不得强行下放，必须查明原因，处理后继续下放,钢筋笼安装时保护层偏差不宜大于20mm。

B钢筋笼分节制作时，上下两节孔口焊接采用搭接焊接头，采用搭接焊时，主筋连接应保证在同一轴线上。

主筋连接部位表面污垢必须清除干净，上、下节笼体各主筋位置对正，且上、下节笼体保持垂直状态。

焊接时采取两边对称施焊。

连接完毕后要补足连接部位的螺旋箍筋，并经监理验收合格后方可下放，进行下一段笼的安装,钢筋加工单面焊缝长度不小于10d,双面焊接长度不小于5d。

C钢筋笼下到设计标高后，定位于孔位中心，将主筋或延伸钢筋焊接在护筒上，以防止骨架在灌注混凝土时上浮或移位。

钢筋笼下放完成后，马上下放导管进行二次清孔，并做好灌注水下混凝土的准备。

⑦水下混凝土的灌注A 导管下放及二次清孔水下混凝土的灌注采用导管法。

导管接头为卡口式，直径350mm，壁厚10mm。

导管使用前须进行水密、承压和接头抗压试验。

下放导管时，导管连接要紧密，导管下入孔内后，底端宜距离孔底0.25~0.4m;导管应位于钻孔中心位置；导管下放完毕，立即进行泥浆循环清孔，开始先将导管以40cm幅度上下活动，扰动孔底沉渣，历时1个小时；然后将导管口下落至距孔底5cm，并不断摇动导管。

清孔过程中，徐徐向泥浆池中加入清水，以减小泥浆比重；并及时清理泥浆渠中循环出的沉渣，以降低泥浆的含砂率。

如因泥浆粘度较小，致使孔底沉渣超标，可以在泥浆渠中加入适量的膨润土或水泥增大泥浆粘度，以降低沉渣厚度。