品质部控制流程汇报
1.厂商通知仓库暂收，存放待检区域，仓库报检、贴待检标识根据申购表与送货单核查名称与数量，如来料放置来料不合格区，与采购部门联系，做不合格来料记录与分析，并提交防止再发生对策！退货！如合格通知品质部来检验验收，品质部根据来料检验标准进行检验，如不合格放置来料不合格区，与采购部门联系，做不合格来料记录与分析，并提交防止再发生对策！退货！如果合格张贴合格标示、记录报告（OK/NG)入库！资料统计归档（IQC人员一名）
1.生产部根据PMC（生产及物料控制）排出计划，领取合格物料安排生产。

员工操作前经生产技工/组长按图纸或工艺要求调试机器、夹具、试装配，制作首件确认产品；首件产品生产技工组长要先自检，确定产品符合图纸工艺要求后再交品管确认。

（不可不自检就交品管确认，如品管确认不合格一次，生产调摸一次，这样来回确认可能会耽误很多时间）；然后开始大量生产，生产的产品由QC（品质控制）根据产品图纸、模板、产品检查核对表全面检验产品是否符合品质要求。

如确认不合格将首件确认表和产品一起退回生产部，要求改善。

生产部不能改善合格可要求生产技术部协助处理，改善后产品要继续交给品管做首件确认。

QC确认首件合格，要做首件确认记录，并给生产部签发临时生产样板。

QC将首件确认表和合格的临时生产样板一起交给生产部。

生产部在接到QC首件确认表和合格的临时生产样板后，安排批量生产（临时生产样板要挂在操作员易看到、方便拿取的地方）
2.生产部在接到QC的首件确认表和合格的临时生产板后，安排批量生产。

操作员在生产中每隔半小时或生产出50——100产品后要对照样板自检，看产品的外观、形状是否出现变异后有漏工序的现象。

发现异常要及时通知生产管理人员或QC确认处理。

（其中IPQC对员工每一个小时稽核员工是否按照操作手册进行操作，如有不符。

稽核并立即整改；巡检每隔4小时对所负责的产品、工位做一次检验：外观，尺寸，外观严重不良，尺寸，基子，试装不良判定此次巡检不合格）（QC、IPQC各一名）
巡检结果记录在报表上，巡检结果不合格要将此时段的产品贴上不合格标识，拉入不合格区域摆放。

并把报表给生产组长确认签字，同时告诉组长领导！生产组长此时要和QC组长一起商讨产品异常的改善方法，及不合格品的处理方法，不能处理时向上级主管汇报处理。

根据产品不良的实际情况处理：1.产品无法翻修利用，报废处理。

2.货期急货在下工序更好加工，
特采处理。

3.本部门挑选翻修处理。

（不合格品处理最终要经品管部主管/经理确认同意）；对QC巡检合格产品、生产部对不良品挑选翻修后的产品、需要下工序加工处理（特采使用）的产品统一放置于待检区内，由OQA作最终抽查检验。

现场做出改善措施后,OQA要在1小时内确认改善措施是否实施或改善的效果，向上级汇报。

（OQA一名）（器具管理一名）。