1 适用范围1.1本操作规范适用于动力锂离子电池极片裁切过程中极片毛刺检验和极片分切边缘露箔状态检验。

1.2本操作规范适用于动力锂离子电池焊接熔深熔宽状态检验。

2 设备、仪器及仪表2.1 影像测量仪 (图1)转轴1-调节操作台前后位置 转轴2-调节显示屏的清晰度 转轴3-调节操作台左右位置ON OFF- 红色电源开关，绿色红外线开关转动按钮-左侧轮廓光源开关；右侧表面光源开关。

3 操作规程3.1启动系统点击桌面QuickMeasuring 快捷方式，进入操作界面，如图3所示：转轴1转轴2 转轴3 ON OFF 转动按钮影像摄取窗口影像测量窗口测量工具窗口单元摘要窗口状态显示窗口图2 图3打开投影仪面电源键，按下第1个（投影仪面板左起）绿色按钮开启红外线点，转动第3个（投影仪面板左起）按钮开启轮廓光源，转动第4个（投影仪面板左起）按钮开启表面光源；3.2 毛刺取样3.2.1按工艺文件规定的抽样比例抽取生产线裁切的极片，测量模切后极片边缘毛刺取样需要取极耳间距最大间隔数模切位置的极片并且带两侧极耳；测量分切毛刺、极片分切边缘漏箔状态，极片取样长度与分切刀周长一致。

3.2.2目视检验，如果发现剪切位置明显破损、掉角、余角现象则直接判为不合格。

3.2.3将切割好的测极片试样水平放置在测量仪工作台上拉直平铺使用压块将极片压住（如图4横向毛刺测试、图5纵向毛刺测试），观察镜头倍数选择4.5，并在软件中设置相应倍数4.5。

（如图6）图4 图5倍数选择与镜头倍数一致图63.2.4横向毛刺检验3.2.4.1将用工装固定好的试样平放在投影仪托盘上（如图4），使投影灯垂直照射在试样边缘上，调整转轴1和转轴3，并配合转轴2调整，直至屏幕上能够清晰地显示试样边缘为止。

调节转轴3，沿试样边缘查看最大的毛刺点的位置。

然后停在该位置。

如同时有两个或者两个以上的毛刺无法判断哪个最大，则均进行测试，选取最大值记录，如最大值超出工艺标准要求生产人员擦拭刀具重新取样测量直至合格后方能进行生产。

点击操作界面“”键，再点击“”键，然后光标在毛刺所在的试样边缘左右，贴近图像显示的两侧边缘位置依次点击将毛刺测试基准线定好。

点击操作界面“”，再点击“”键，然后光标在毛刺最高点点击左键，将毛刺的最高点定好（如图7）。

点击操作界面“”键，将光标移至主界面几何测量窗口上，分别右键点击基准线和最高点，即可在主界面影像测量窗口中看到试样的毛刺测试值（如图8）。

图7图8测量值（单位mm）图93.2.4.2横向毛刺检验同时可测量极片分切边缘露箔状态：横向露箔及外观裂纹情况（如图9）3.2.5纵向毛刺与裁切面平整度的检测3.2.5.1 将用工装固定好的试样竖放在投影仪托盘上（如图5），使投影灯垂直照射在试样边缘上，调整转轴1和转轴3，并配合转轴2调整，直至屏幕上能够清晰地显示试样边缘为止。

（注意：纵向毛刺测试时，适当调亮表面光源SURFACE灯光，便于查看裁切边），调节转轴3，沿试样边缘查看最大的毛刺点的位置。

然后停在该位置。

如同时有两个或者两个以上的毛刺无法判断哪个最大，则均进行测试，选取最大值记录，如最大值超出工艺标准要求生产人员擦拭刀具重新取样测量直至合格后方能进行生产。

毛刺测试方法同横向毛刺检验。

3.2.5.2 纵向毛刺检验同时可测量极片分切边缘露箔状态：浆料浮粉及条粉情况3.2.5.3 检查毛刺的过程中，注意观察切断铝/铜箔的平整度，具体要求见以下验收标准。

3.2.6 关闭先点击软件右上角红叉关闭，然后分别关闭电脑、显示器，投影仪电源，LASER以及POWER，清理操作台。

3.3 熔深熔宽取样3.3.1按工艺文件规定的抽样比例抽取需要检验样件的测试部位进行取样；a.将需测试样件用手锯或角磨取激光焊接轨迹部件；b.将样件面，用200-800目砂纸进行打磨光滑，用三氯化铁（Fecl3）/盐酸对焊接部位进行腐蚀10-50秒后清洁准备测量（如图3）。

3.3.2目视检验，如果发现样品外观无法满足检测，必须重新进行3.2.1项目a/b项重新进行制样或返修样品；3.3.3将待测焊接试样放到投影仪所平台上，并用工装固定好将镜头倍率调节至×4.0进行测试。

图33.3.4检验3.3.4.1将用工装固定好的试样平放在投影仪托盘上，使投影灯垂直照射在试样边缘上，调整转轴1和转轴2，并配合转轴3调整，直至屏幕上能够清晰地显示试样边缘为止。

点击操作界面“”键，然后光标在毛刺所在的试样边缘左右，贴近图像显示的两侧边缘位置，依次点击左键，然后点击右键，将熔深、熔宽测试基准线定好。

点击操作界面“”，然后光标在熔深、熔宽最高点点击左键，将熔深、熔宽的最高点定好（如图4）。

点击操作界面“”键，将光标移至主界面几何测量窗口上，分别右键点击基准线和最高点，即可在主界面对象列表中看到试样的熔深、熔宽测试值（如图5）。

图4图53.3.5绘图：①手动测绘：点击“绘图”，可选择“两点绘直线”“多点绘直线”“多点绘圆弧”等命令，沿轮廓线边缘手动选点绘图；②自动测绘：点击“自动测绘”，可选择“直线”“整圆”“圆弧”等命令，沿轮廓线边缘单击，可自动捕捉轮廓线上点，完成绘图；③完成绘图后，点击“测量”可完成点到点，线到线距离标注，单击已绘制圆弧，读取相关数据并记录。

3.3.6读数并保存：a.将第一点和第二点沿极片边缘进行定位作为基线，再选择焊接熔深最底端作出垂直于基线的垂线，双击，显示的数据即为焊接深度，并按REC保存。

3.3.7 检查激光焊接熔深、熔宽的过程中，注意观察切断铝的平整度，具体要求以控制计划要求判定。

3.3.8 关闭先点击软件右上角红叉关闭，然后分别关闭电脑、显示器，投影仪电源，top lamp以及bottom lamp，清理操作台。

3.3.9激光焊接熔深、熔宽尺寸符合工艺要求则判为合格，若有任一项达不到工艺要求，则判为不合格，及时通报相关部门确认，分析原因，及时处理。

4 验收标准4.1 毛刺的判定及粉料的区分。

4.1.1毛刺的最高点一般带有尖角，且从图像上可以看到亮线，见图10。

4.1.2 极片边缘的凸起，若边缘不整齐或凸起的表面完全为黑色，看不到亮点或亮线，则判定为粉料，见图11。

4.1.3 对于上述两点，如果不易识别可用毛刷轻轻刷一下疑似毛刺的位置再重新观察此位置，消失则为粉料附着，继续查看其它位置。

4.1.4 若边缘不整齐或边缘曲线相对平滑，看不到亮点或亮线，则判定为裁切不整齐，见图12，需调整或清洁切刀。

图10 图11 图124.1.5极片剪切毛刺符合工艺要求则判为合格，若有任一项达不到工艺要求，则判为不合格，及时通报相关部门确认，分析原因，及时处理。

4.1.6二次分切极片分切边缘露箔状态横向露箔、裂纹，纵向浆料浮粉、条粉符合工艺要求则判为合格，若有任一项达不到工艺要求，则判为不合格，及时通报相关部门确认，分析原因，及时处理。

4.1.7 裁切面平整度，铝/铜箔应平整、与浆料平行，如出现图13图14的现象，及时通知现场清洁切刀。

图13铝/铜箔图145 影像测量仪校验5.1校验过程5.1.1 准备校验模块，检查表面图案完整无缺损（图15），后将校验模块放置在测量仪平台上。

（图16）图15 图165.1.2 单击图17中设置选项选择切换到系统用户，弹出对话窗后输入密码（51818）。

图175.1.3决定镜头要使用的放大倍率（×0.7），并调好焦距。

如图单击工具（T）在工具栏选择：单位标定（U）如图19、20在弹出的对话窗点击是，选择校正块上面一个适合大小的标准圆（占窗口1/4大小），移动到画面红线范围内（图21），按照图22、23、24提示依次进行操作重复图23、图24的操作直至出现图25的提示在弹出对话窗输入标定的倍率数比如镜头是选择的X0.7倍的，那就可以在框里输入X0.7再按确定完成X0.7倍数校正。

5.1.4将镜头依次放大倍数调整至×4.5，按照5.1.1—5.1.3步骤进行校验。

保存校正参数。

5.1.5 检验完成后将校验模块清洁后保存。

图18图19 图20图21图22图23图24图25图265.2校验频次1次/月，并记录影像测量仪校验记录表。

6日常点检6.1每日使用前填写影像测量仪日常点检记录表点检设备情况。

6.2 点检项目：工作台面和仪器是否清洁整齐、夹具、毛刷是否在工作台、仪器加密锁是否插入电脑、仪器的传动机构及运动导轨是否运动流畅、电脑、二次元连接线路是否正常、仪器LED光源是否运行正常、电脑、检测软件是否运行正常、测量精度点检。

6.3测量精度点检方法：使用标准块测量标准圆并对比数据。

每天开班前将镜头倍率调节至×4.5，将校验块放在投影仪平台上(图27)，调整焦距以保证校验块中0.2mm直径规格的标准圆清晰可见，轮廓光源开启25%-50%，表面光源开启25%-50%，点击测量工具圆功能键（图26黑圈内），再选取圆轮廊（图26红圈内）在图像摄取窗口对标准圆中心点击鼠标左键进行测量（图28），然后在单元摘要窗口（见图2）进行直径参数采集和标块直径进行对比（图29）若直径符合测量的标准圆直径值±0.003mm即为合格，并填写影像测量仪日常点检记录表，若不合格，通知工艺质量工程师进行失效处理。

图27 图28图297 注意事项7.1 取样前要戴好劳保。

7.2 取样时应避免极片边缘损伤，影响检测结果。

7.3 将样品放在测试台上之前，应先将测试台清洁干净，以免影响测量结果。

7.4 测试结束后将废弃物清理干净，将工具和工装放回指定存放处。

7.5 投影幕镜面或计算机屏幕沾上灰尘或油渍，请用无尘纸擦拭，请勿用手触摸或以布沾水、油来擦拭。

7.6 如遇镜头遭到碰撞等异常情况，需立即按照日常点检方法点检。

8 相关记录编号影像测量仪校验记录编号影像测量仪日常点检记录表编号影像测量仪校验记录表9 相关文件编号控制计划编号模切工艺标准编号二次分切工艺标准编号极耳模切成型工序过程检验作业指导书编号二次分切工序过程检验作业指导书10 修订记录。