上海公路新建工程第标段叠合梁施工总结编号：编制：审批：实施日期：集团有限公司项目部2009年4月20日叠合梁施工总结一、工程概况立交匝道桥钢箱梁工程，具体工程范围如下表所示：序叠合梁编号规格(长x宽x高) 数量重量（吨）备注1 WN17～WN18 20米x4.2米x1.1米 1 33.51322 WN18～WN19 20米x4.2米x1.1米 1 33.51323 ES22～ES23 22.5米x4.2米x1.1米 1 37.64654 ES23～ES24 22.5米x4.2米x1.1米 1 37.64655 NE33～NE34 36.1米x7.54米x1.6米 1 152.17526 NE34～NE35 30.6米x7.54米x1.4米 1 118.6083合413.1029 其中ES23～ES24做为本标段首件工程。
二、主要施工工艺施工工艺流程图三、钢梁加工制作方法（一）钢箱梁零部件下料及余量加放原则1、作样、号料（1）钢材进场后应进行预处理，钢板预处理抛丸除锈、喷漆，表面除锈达到GB8923标准规定的Sa2.5级，钢材表面粗糙度达到Rz=40～80μm，并进行车间底漆预处理，车间干膜厚度20～30μm，底漆品种与涂装采用适应。
预处理经监理工程师现场认可后，方可作样、号料。
（2）作样和号料应严格按施工图和经批准的制造工艺要求进行。
（3）作样和号料应按工艺要求，预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
（4）号料前应检查钢料的牌号、规格，应是复验及预处理合格的钢料；号料外形尺寸允许偏差为±1.0mm。
（5）号料时应注意钢材轧制方向与其主应力方向一致，并尽量减少板件的对接。
2、切割（1）下料前应检查钢料的牌号、规格、经确认无误后方可下料。
（2）下料必须严格按配料单所指定的材质、规格进行。
（3）下料时，主要零部件应注意钢材轧制方向与受力方向一致。
（4）切割工艺试验单元件制作中如采用反变形工艺、板件下料采用无余量切割，必须先进行相关工艺试验，取得工艺参数，并经监理工程师批准后方可实施。
（5）切割方法选用和注意事项a、主要零件应采用精密切割，手工切割只可用于次要零件或切割后还须再行加工的零件。
剪切切割仅适用于次要零件或边缘进行加工的零件。
b、所有构件的外露边缘应倒角R1～R2的圆角，确保切割面的匀顺。
3、钢箱梁关键件下料余量加入原则由于钢箱梁设计图纸仅提供设计尺寸，未考虑制作加工余量和焊接收缩余量。
因此，零部件下料时必须在设计尺寸的基础上加放切割加工余量和焊接收缩余量。
余量的加放原则是在构件长度方向上只加放焊接收缩补偿值和修整余量，不再加放装配余量，各部分余量在各道工序中逐步减小，使最终的累积误差近似于零。
为确保桥面线形光顺美观，从提高下料精度方面进行控制，所有顶底板，横隔板，纵腹板均采用数控精密切割，确保下料精度满足拼板和安装要求。
（1)钢箱梁的6条纵向主焊缝在施焊过程中会造成箱粱长度方向收缩，因此外板条在下料时，在长度方向上每米加0．5mm的焊缝补偿值,另总长再加放2公分修割余量；宽度方向收缩依靠内隔板定位控制。
（2)如果采用套裁下料，盖腹板需接长，会产生对接平焊缝，因此每道焊缝的外板条长度方向加放2mm拼接收缩余量，板条对接时注意拼接顺序，防止变形，外板条下料采用两次下料方法，即横向拼缝完成后进行外轮廓线下料，保证下料精度。
在拼板阶段，要求对拼板的间隙进行控制，对不合格的板材重新修整，以确保埋弧焊等级达到一级全溶透焊缝要求。
（3)在4块外板条中，底板和腹板在宽度方向上各加放0.5mm/1m余量。
（4)由于把箱内隔板作为钢箱梁外围几何尺寸的定位控制基准，所以箱内隔板整体部件需保证其尺寸精度，下料原则为按设计图单边加放4mm刨边余量，下料完成后上刨床刨加工至尺寸要求，保证箱梁断面几何尺寸。
（二）隔板的制作与焊接钢箱梁内隔板是箱梁制作中的关键零部件，制作精度极其关键。
为了保证质量，板部件应集中批量加工，NC数控每下一块隔板，都需在钢板明显位置标记件号，并按下料单检查其尺寸，其尺寸不能小于设计尺寸。
尺寸检查合格后，装焊人孔加强圈，在装焊过程中，刚性固定控制焊接变形，隔板校平后放后进入下一道工序。
切割件的边缘加工及坡口加工要求:钢箱梁的底板、顶板和腹板角焊缝按强度要求设计成全焊透坡口,切割件的自由边缘一般采用角向磨光机人工打磨，确保表面粗糙度要求，焊缝坡口一般采用半自动气割机两边对称同时切割，加工坡口时应严格控制角度和各部的尺寸，必要时应先在边缘上划好切割线，按切割线切割，坡口加工角度误差不大于2．5。
如果坡口加工精度要求高且设计要求机加工时，为满足设计精度的要求，坡口加工首先采用刨边机刨边并加工坡口。
（三）零件矫正和弯曲及板单元制作1、零件矫正宜采用冷矫正，冷矫正时的环境温度不宜低于-12℃，矫正后的钢料表面不应有明显的凹痕和其他损伤。
2、采用热矫正时，热矫正温度应控制在600~800℃，严禁过烧。
矫正后零件温度应慢慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件钢材或用水急冷。
3、主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，热煨温度应控制在900～1000℃。
弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。
（四）基本构件组装1、零件和构件应经检查合格后，方可组装，连接接触面和焊缝边缘每边30mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净，露出钢材金属光泽。
2、钢板接料必须在杆件组装前完成：（1）顶、腹板及桥面板接料长度应符合图纸要求。
（2）顶、腹板接料长度不宜小于1000mm，宽度不得小于200mm，横向接料焊缝轴线距孔中心线不宜小于100mm，纵向接料焊缝应避开孔群，若无法避开，则须报请设计单位认可。
（3）节点板接料宜采用T字型，T字型交叉点间距不得小于200mm；腹板纵向接料焊缝宜布置在受压区。
（4）杆件组装时应将相邻焊缝错开，错开的最小距离应符合设计图纸要求。
（5）节点板应尽量减少对接次数，因节点板高度尺寸较大，需要焊接接宽钢板者，接缝应距其他焊缝、节点板、拼接板边缘等部位100mm以上。
3、组装的一般规定（1）组装前，首先应按图纸和工艺文件检查各零件的几何尺寸、坡口大小，确认无误后方可组装。
（2）构件的组装宜采用适应的胎型或平台，首件组装应检验合格并通过监理工程师的检查认可，方可进行后续构件的组装。
（3）采用埋弧焊、气体保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分、预处理底漆等有害物，使其表面显露出金属光泽。
（4）要求测量的单零件，应按工艺要求进行配装。
（5）采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）；引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同，引板长度应不小于80mm。
（6）产品试板应在焊缝端部连接，试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同，其长度应大于600 mm（含监理工程师复验所用），宽度每侧不得小于150 mm。
（7）组装完成后，须对组装间隙与偏差进行记录，检验合格后再进行组装定位焊。
（8）经检测合格的组装构件，吊装时应轻起轻落，以防变形和定位焊缝开裂。
（五）焊接1、制定焊接工艺（1）在钢梁构件制造开工前，对工厂焊接和工地焊接分别进行焊接工艺评定，焊接工艺评定试验条件与钢梁构件生产条件相对应，并应采用与实际结构相同的钢材及焊材。
桥面板工地纵横向对接焊缝的拘束度很大，工地焊接工艺应与之相适应。
拟定焊接工艺评定试验项目见下表。
焊接工艺评定试验项目表编号板厚组合(材质) 坡口形式焊接方法焊接位置焊接材料代表接头WND1 t=16+16(Q345qD) SAW 平位H10Mn2(Φ4.0)HJ331桥位主梁腹板对接WND2 t=25+25(Q345qD) SAW 平位H10Mn2(Φ4.0)HJ331桥位主梁顶、底、腹板对接WND3 t=16+16(Q345qD) SMAW 平位J507(Φ3.2、4.0)桥位主梁腹板对接（现场）WND4 t=25+25(Q345Qd) SMAW 立位J507(Φ3.2、4.0)桥位主梁腹板对接（现场）WND5 t=16+16(Q345qD) SMAW 立位J507(Φ3.2、4.0、5.0)桥位主梁顶、底、腹板对接WND6 t=25+25(Q345qD) SAWFCAW平位H10Mn2(Φ4.0)HJ331、SF-71(Φ1.6)桥位主梁顶、底、腹板对接WND7 t=14+25(Q345qD) SAW 船位H10Mn2(Φ4.0)HJ331、桥位主梁顶、底、腹板对接WND8 t=16+30(Q345qD) FCAW 平位SF-71(Φ1.6)桥位主梁顶、底、腹板对接（2）试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺文件。
2 、质量保证措施（1）上岗的焊工应按焊接种类(埋弧自动焊、气体保护焊和手工焊)和不同的焊接位置(平焊、立焊和仰焊)分别进行考试。
考试合格发给合格证书。
焊工须持证上岗，不得超越合格证规定的范围和有效期进行焊接作业。
（2）施焊时应严格执行焊接工艺文件。
（3）质量检查人员应检查焊接工艺文件的贯彻执行情况。
如现场条件和规定条件不符时应及时反映、解决。
焊接工艺不得随意更改。
（4）焊接前应检查并确认所使用的设备工作状态正常，仪表器具良好、齐全可靠，方可施焊。
还应抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，否则应督促检查、更换。
（5）进行超声波和射线探伤的无损检测的工作人员，需持国家相关部门颁发的有效的Ⅱ级以上（含Ⅱ级）的合格证书，经监理工程师确认后方可上岗操作。
（6）焊接工作宜在室内进行，湿度应不大于80％，焊接环境温度不得低于5 ℃。
当环境温度低于5 ℃或湿度大于80 %时，应采取必要的工艺措施后进行焊接。
露天焊接除局部加热和防风外，还应采取有效的防雨措施。
（7）主要杆件应在组装后24小时内焊接，若超时可依据不同情况对待焊接部位进行清理或去湿处理后方可施焊。
（8）质量文件应及时报送监理工程师。
3、焊接材料的使用（1）焊接材料应按焊接工艺评定试验结果选用。
（2）焊丝上的油、锈必须清除干净后方可使用。
（3）焊剂中不允许混入熔渣和脏物。
重复使用的焊剂小于60目的细粉粒的量不得超过总量的5 %。
（4）焊条、焊剂必须按焊接材料使用说明书的规定烘干后使用。
（5）焊接材料应由专用仓库储存，按规定烘干、登记领用。
当焊剂未用完时，应交回重新烘干。
烘干后的焊条应放在专用的保温筒内备用。
烘干后的焊接材料应随用随取，从保温箱取出的焊接材料超过4小时，应重新烘干后再使用。
（6）采用气体保护焊应满足防风、防雨条件，CO2气体保护焊采用的CO2气体纯度应不低于99．5％，使用前需经倒置放水处理。