XXXXX钢铁集团有限公司高线工程项目65万吨/年高速线材生产线1H-14V平立交替轧机齿轮箱，1#、2#飞剪技术协议甲方：XXXXXXX钢铁集团有限公司乙方：南京高精传动设备制造集团有限公司年月日XXXXX钢铁集团有限公司（甲方）和南京高精传动设备制造集团有限公司（乙方）就XXXX钢铁集团有限公司65万吨/年高速线材生产线1#~14#轧机齿轮箱，1#、2#飞剪的设计、制造、技术服务等有关技术事宜经过友好协商，达成如下技术协议：1 概述1.1设备的用途和要求新建高速线材生产线设计规模为年产65万吨的高速热轧盘条，该生产线为单线高速线材生产线，布置在21m主轧跨内。
平台标高+2000mm，轧制线标高+2800mm。
产品规格：φ5.5～16.Omm主要钢种：普碳钢、优质碳素结构钢、低合金钢（包括Q235、HPB235、HPB300、HRB335、HRB400）。
钢坯出炉温度：1050~1200℃；断面温差：≤30℃；长度方向温差：≤30℃。
来料方向：左进料（从操作侧看）由甲方提供车间工艺平面布置图（电子版一份）1.2 1H～14H轧机减速机供货范围：2 技术要求2.1规范和标准轧机齿轮箱的设计、制造、检验、包装、运输、测试按国家、行业、设备图纸的标准、规范和要求执行，这些标准和规范是最新和有效的版本，对于国外采购的设备按其相应的国际标准执行。
2.2设备详细技术要求买方要求供货商应承担供货范围内所有设备与整条连续生产线中相衔接设备的技术协调责任并保证所供设备与衔接设备之间的完整过渡。
买方负责供货范围内的减速机详细设计，安装指导和调试指导工作。
为方便齿轮箱的设计与制造，本技术同时将与齿轮箱相配的轧机的结构及性能要求提供如下。
2.2.1对齿轮箱的要求2.2.1.1齿轮箱速比及主电机功率应符合设计要求，来料方向为左进料（从操作侧看），齿轮箱的摆放位置和方向应根据现场平面布置图确定。
轧机间距问题要求在减速机设计师充分考虑与相邻机架减速机基础之间距离，保证不干涉。
2.2.1.2齿轮箱结构形式：根据买方、轧机厂家提供资料卖方进行设计；水平齿轮箱水平剖分，立式齿轮箱立式剖分。
在设计时尽量考虑设备零件的互换性。
2.2.1.3每台齿轮箱由一台直流电机单独传动。
齿轮箱与主电机间的接手为鼓形齿联轴器（属于卖方供货范围）。
供货厂家对所选联轴器向买方提供详细型号和说明，买方认可后才可以选用。
2.2.1.4齿轮箱润滑方式为稀油强制润滑齿轮啮合处的润滑油由喷嘴向其喷射，轴承处润滑由油管通过节流孔调节流量，保证各轴承润滑良好。
所有配管要求进行酸洗、冲洗、钝化处理。
油为L-CKD320硫磷型重负荷极压工业齿轮油，油压0.12~0.18Mpa，由买方提供集中供油。
齿轮箱供货厂家提供各架齿轮箱详细的流量、压力参数要求以便买方及时对整个轧线润滑系统进行核算。
2.2.1.5齿轮箱高速轴轴承采用SKF/FAG，其余轴承采用国产轴承（哈、瓦、洛）。
轴承寿命设计要大于五万小时，即正常使用在五年以上。
齿轮材料选用20CrNi2MoA；光轴材料采用42CrMo。
齿轮加工等级精度不低于GB/10095—88六级（IS06）6级。
硬齿面齿轮，螺旋伞齿选用克林根贝尔齿制，等高齿，轧机联合减速机中齿轮啮合精度要求长度方向大于70%，高度方向大于50%其精度等级不低于GB/11365—89六级（IS06）6级。
齿面硬度为HRC58—62度，芯部硬度为HRC33-42度。
齿轮强度计算按照美国费城齿轮公司的设计软件进行无限寿命设计。
磨齿工序应在齿轮与轴装配后进行（带轴磨齿），齿轮进行齿向修形和齿顶修缘。
齿轮润滑管路布置在箱体内部，轴承润滑管路布置在箱体外部。
减速机的噪声应小于85分贝。
输入轴及输出轴的密封采用机械密封形式。
箱体材质选用Q235A，轴承座采用20#钢或16Mn。
焊接件焊后按设计要求进行消除应力处理，消除应力的方法采用整体退火，退火后进行喷丸处理，被处理表面的清洁度达到Sa21/2级，与液体介质和腐蚀性介质接触的表面喷丸处理的清洁度大于Sa3级。
除锈后的防腐要严格按照有关规定进行。
焊缝按图纸及检验大纲的要求进行全部或局部无损探伤，并提供探伤报告。
甲方可对焊缝进行检查。
锻件要提供化学成分分析报告及机械性能测试报告。
齿轮和轴锻件按图纸要求进行无损探伤，并提供检查报告。
2.2.1.6齿轮箱供货应包含机上配管(如油流信号器或流量表（HADYC、TURCK、IFM）、压力开关（HADYC、TURCK、IFM）、截止阀等相关配套控制元件)。
齿轮箱进、出油口成对法兰（包括连接螺栓），法兰通孔用垫封堵牢固。
齿轮箱润滑管路布置在箱体内部，进出油管位置按甲方提供的要求更改。
所有设备配管按图纸和规范进行，要求平直、整齐，弯管处要圆滑，管子直径的变化不允许超过相应的规范要求。
设备中的润滑配管必须进行处理，达到相应的清洁度要求，并提供最终的检查记录。
齿轮箱供货厂家提供各架齿轮箱详细的流量、压力参数要求。
2.2.1.7齿轮箱重量以最终设计图纸重量为准。
2.2.1.8卖方在进行齿轮箱设计时，若不能完全满足买方提出的齿轮箱要求，一定要与买方协商后才能做出最后决定，切不可单方做出决定。
2.2.1.9齿轮箱所有加工件不允许外协加工，不允许进行修齿装配，不允许采用偏心套调整齿轮接触。
2.2.1.10除特别提到的外，齿轮箱设备所用外购件均使用国内名优产品。
2.2.1.11齿轮箱箱体不得有任何形式的渗油现象，出厂前齿轮箱需要进行组装和空负荷试车，连续运转时间不小于2小时，对噪音、温度、接触斑点等要进行检测和记录，检测记录做为随机资料发往买方。
齿轮箱设备在项目现场安装完毕后，设备的各运转件应转动灵活，不得有卡阻现象和异常噪音。
现场无负荷试车在设定转速下连续运行8小时，不得有卡阻现象和异常噪音和振动，轴承温升小于国家有关规定。
热负荷试车时，当减速机处于稳定轧制状态下轧过车间所有品种时（稳定轧制状态为：8小时内不少于7.0个小时的正常轧制），热负荷试车即告成功。
2.2.1.12同一规格减速机中的齿轮件设计时尽量考虑部件的通用性，减速机输入轴联轴器考虑通用性。
轧机基本参数表页脚内容7页脚内容8页脚内容9明华清园基坑支护施工方案3、1#飞剪：3.1 飞剪本体位置与功能：位于6V 轧机后，对轧件切头、切尾并在事故时碎断轧件或分断。
3.2 结构：1#飞剪为曲柄式飞剪。
启停工作制。
由剪机本体、前后导槽、收集装置组成。
剪机本体为曲柄连杆结构，单剪刃，曲柄旋转一周完成一次剪切动作，每剪切一次均直接起动电动机，通过减速机传动曲柄轴旋转来完成起动－加速－达到设定速度－剪切－停在原始位置的一个周期，装在电机轴端的一个位置编码器控制剪刃的准确停位。
上下曲轴之间为齿轮传动，两曲轴间速比为1:1，电动机通过减速机驱动下曲轴，使上下曲轴同时转动，带动剪刃进行剪切。
飞剪润滑方式：稀油集中润滑（齿轮箱）和手动干油润滑（其余）。
3.3 技术参数：剪机机型：曲柄式飞剪，启停工作制。
最大剪切断面： 5026 mm2 (Φ80mm)轧件速度： 0.5~1.3 m/s切头长度： 50~200 mm碎断长度： ~800 mm剪切精度： 5‰×V 轧件剪切温度：≥850 °C电机功率： 355kW电机─过轴─小齿轮轴传动上、下曲柄轴，剪切机构为曲柄连杆式，上、下曲柄轴上的齿轮保证刀轴同步运行。
箱体为焊接结构件，飞轮组通过轴组根据剪切需要置换。
手动油泵局部供剪臂连杆转轴润滑，机上干油润滑管路接至机旁。
齿轮渗碳淬火钢,精度6 级，集中润滑内配管。
3.4 切头收集装置用途：用于轧件输送、及碎断轧件落料。
结构：钢支架，剪前导槽带气动装置利于碎断轧件落料。
3.5 切头收集装置用途：将轧件的切头和碎断轧件收集至废料筐中。
技术参数：废料筐： 1.5 m3 （2 个）结构：焊接结构的溜槽和废料框，带气动拨杆。
料筐为焊接式结构。
4、 2#飞剪：4.1 2#飞剪位置与功能：2#飞剪位于中轧机组后。
用于轧件的头、尾剪切和事故碎断。
4.2 结构：该飞剪为回转式双刀结构，剪刃为一对宽刀和一对窄刀，两个剪刃在刀架上对称布置。
切头、尾时采用单剪刃（宽刀），刀架旋转一周完成一次剪切动作，每剪切一次均直接起动电动机。
通过减速机驱动一组齿轮副带动剪机的上下刀架旋转来完成起动－加速－达到设定速度－剪切－停在原始位置的一个周期，装在电机轴端的一个位置编码器控制剪刃的准确停位。
事故碎断剪切时，飞剪机连续工作，通过改变飞剪机入口导管的位置，使剪机的两对剪刃全部投入工作。
飞剪润滑方式：稀油集中润滑（齿轮箱）和手动干油润滑（其余）。
4.3 技术参数：剪机机型：回转式飞剪。
启停工作制。
最大剪切断面： 1963 mm2 (Φ50mm)轧件速度： 2.5~6 m/s切头、尾长度：＜250 mm碎断长度： ~1000 mm剪切精度： 5‰×V 轧件剪切温度：≥850 °C电机功率： 355kW飞剪工作制度：启—停工作制4.4 切头收集装置用途：将轧件的切头和碎断轧件收集至废料筐中。
技术参数：废料框容积： 1.5 m3 （2 个）结构：焊接结构的溜槽和废料框，带气动拨杆。
料筐为焊接式结构。
二、设备制造流程工艺安排：本产品零部件全部由卖方公司自己承担，其主要件工艺安排如下：2.1齿轮加工工艺流程盘状齿轮加工：锻件正火→取样化验化学成份→粗车毛胚车去黑皮→超声波探伤检查→调质→粗车各部位尺寸→超声波探伤检查→钳工→滚齿→渗碳→半精车去碳层→淬火→喷丸处理→精车各部→精磨基准→齿轮线切割键槽→精磨齿至要求（包括修形在内）→计量检查→检查齿面硬度→磁粉齿表面探伤检查→退磁→去毛刺→入库检验。
齿轮轴加工：锻件正火→取样化验化学成份→粗车毛胚车去黑皮→超声波探伤检查→调质→粗车各部位尺寸→超声波探伤检查→钳工→滚齿→渗碳→半精车去碳层→淬火→喷丸处理→精车各部→回火处理→精磨基准→磨齿到要求（包括修形在内）→计量检查→磁粉齿表面探伤检查→退磁→铣键槽→去毛刺→入库检验。
2.2箱体加工工艺流程备料→下料（箱体各子件用数控火焰切割机下料及开坡口，坡口要求按照GB985-88执行）→喷丸（对轴承座及各子件的表面和坡口喷丸处理，提高焊接质量）→组装（各子件及轴承按图纸组装点焊,按焊接工艺进行）→检查（检查各部尺寸，达到总装要求）→总装焊接（采用二氧化碳气体保护焊，按焊接工艺及技术要求进行）→检查（检查焊缝质量：超声波探伤，焊缝煤油渗透检查）→回火（消除焊接应力：在大型数控回火炉中回火处理，按公司技术标准规范进行）→划线（在大型平板上划平面铣加工件及镗孔线）→粗铣（粗铣各平面）→粗镗（粗镗各孔）→回火（消除粗加工切削应力和残余应力，控制加工后变形量，回火工艺参数按公司技术标准）→喷丸（箱体内外表面及焊缝表面喷丸处理，消除氧化皮及焊渣，提高箱体清洁度）→涂漆（内外表面涂防锈底漆，提高箱体清洁度）→精铣（精铣平面粗糙度到3.2以下，平面度0.02/1000之内）→钳（划钻平面各孔及攻丝沉孔；箱体组装：用液压螺栓拉伸器，紧固螺栓，检查剖分面之间间隙：0.03塞尺：不得通过平面的1/3）→精镗（精镗内孔，要求：孔平行度≤0.02/1000，各轴系孔平行度≤0.02/1000）→检查（用专用芯棒全面检查孔系的同心度、平行度，详细记录，填写记录卡，为装配提供数据）→钳（划钻各螺孔，去毛刺）→验收入库。