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更改历史记录 (1)
1、目的 (1)
2、范围 (2)
3、定义 (2)
4、权责 (2)
5、程序内容 (2)
5.1流程图 (2)
5.2进料点收 (2)
5.3检验程序 (3)
5.4不合格物料处理程序 (3)
5.5紧急用料 (3)
5.6物料之保存期限 (4)
5.7免验物料 (4)
5.8质量水平 (4)
5.9争议原物料之处理 (5)
5.10供应商品质考核 (5)
5.11VCAR处理时效 (5)
6、参考文件 (5)
7、表单： (5)
8、附件 (6)
8.1附件一:[进料检验流程图] (6)
8.2附件二:[产品鉴别及检验状态图样一览表] (6)
更改历史记录
1、目的
为了确保入库的原料、半成品符合采购规范中的产品质量要求
2、范围
本公司采购生产中使用的原料、半成品等。
3、定义
3.1 VCAR：供应商纠正预防措施报告
3.2 COC：品质保证书
3.3 COA：检验分析报告书
3.4 免检：即免除物性或者化性实际检验之物料。
此类物料经由申请并设定免检。
3.5 IQC：进料质量控制
3.6 QA：质量保证
4、权责
4.1 供应链；负责物料之点收、入库、退货之作业。
4.2 质量部：负责进料之检验及开立VCAR及此办法的制定及内容修改，以符合现状。
4.3 生产部：负责接受QA委托检验。
5、程序内容
5.1流程图
进料检验流程图【附件一】。
5.2 进料点收
5.2.1 厂商送料时，先由仓储人员依仓储作业管理办法规定进行收货，若在收货前发现品名、数量与实不
符，需通知采购员协助处理。
5.2.2 由仓储人员将物料移至待检区，同时开出《送检检验单》（CPS-FR-QA0010.V01）通知质量部
IQC对来料进行检验并将随货物之COC或COA一并交付IQC人员进行检验工作。
5.3 检验程序
5.3.1 IQC人员依据收料清单至“IQC待验区”核对物料无误后, 即依据“进料质量检查单”和抽
样计划实施检验。
5.3.2 检验物料经判定结果:
A）合格
B）让步接收、特采、退货，由质量人员通知仓储人员置放对应储位，并填写《送检检验单》（CPS-FR-QA0010）并送至质量负责人审核签字。
5.3.3 检验标示及记录：进料检验合格后，QC人员在外包装表面贴12个月12种对应的合格标签；不合
格者贴示红色标签；特采物料贴示黄色标签【附件二】；并将检验结果记录于《IQC来料检验报
告》（CPS-FR-QA0011.V02）。
5.4 不合格物料处理程序
5.4.1 来料检验时发现主要缺陷不符合物料，由质量部门通知供应链及相关部门，由供应链提出
[物料监审单] 会签，决议特采后或退货等相关处置。
来料检验发现次要缺陷经相关工程师确认可
以使用，邮件回复后，IQC执行代用。
5.4.2 不符合物料，在物料监审决议后，须反应供应商要求其改善，由质量部填写《供应商品质
异常处理单》，交由供应链转发供应商限期改善，另记录于《供应商品质异常处理追踪表》，以
作为追踪管理。
5.4.3 原物料若于生产中发现不良，需将不良品进行隔离，发现部门需开[异常处理单]通知质量部，经
由QC确认为原物料问题时，转由SQE进行处理。
5.4.4 对于初判不合格的原料经过返修后,仓库需要重新开立<送检检验单>并备注”返修”字样,IQC需
要重新进行来料检验，包括返修点和其他规定的检验点。
5.4.5 系统产品物料检验不合格，标识隔离，邮件通知系统部工程师处理，由系统工程师确认后邮件回
复使用或现场在送检单签字放行后，IQC执行代用，解除隔离。
5.5 紧急用料
5.5.1 为应付紧急生产，交货进厂之物料IQC人员未验而在线急需先行领料时，须填写[紧急用料申请
单]，部份未领取之物料再经品保人员确认后，依照正常程序入库。
5.6 物料之保存期限
5.6.1 物料之保存期限是根据元件工程发行的《CPS-WI-CP0002元器件存储要求规范》标准作业，由仓储
人员每月清点盘查后，每个月打印且提出复判单，由元件工程师, 或研发技术工程师等单位判定可否继续使用，并说明使用与不使用之原因及最终使用之期限，再会签质量部；若有不同之意见时，由供应链部门召开会议作最终判定。
5.7 免验物料
免检物料经仓储人员收货后, 可直接入库，清单如下：
5.7.1 免验条件（类别）：
5.7.1.1 检验成本大于失败成本，即检验所需花费之时间、金钱大于该物料因质量不良所需之成本。
5.7.1.2 与产品无直接关系之物料。
即不与生产之成品、半成品在制造过程中直接触参与反应
并不影响产品质量者。
5.7.1.3 研发验证使用的样品, 可以免检直接入库.
5.8 质量水平
依据抽样检验物料发生之缺陷数进行评分并依照进料检验项目为缺陷判定之标准,其缺陷分为：
（A）严重缺陷-使该产品不能发挥应有的功能或判定批退者。
(B) 主要缺陷-除严重缺陷以外，产品不能达到期望目的，或减少产品的使用性或被判定特采者。
(C) 次要缺陷-系指产品的缺陷不会使产品达不到期望目的，或不会减少产品的使用或文件作业发生错误
与延迟交付检验报告者。
5.9 争议原物料之处理
5.9.1 时机：工艺工程师分析未能确定异常原因，其推测可能原因来自物料。
5.9.2 争议解决: 验证可能异常物料有无符合采购规范。
5.9.3 作法: 由供应链通知供货商取件分析，工程师提供意见，订立分析方法。
5.9.3.1 分析结果若不符合采购要求，由质量开立VCAR,要求供货商改善。
5.9.3.2 分析结果若符合采购要求，可运用层别法作正常品与异常品数值分析，若差异不大，应归属
其它异常，若有较大差异值，应考虑采购规范不周严，由采购部门拟订合适采购规范。
5.10 供应商品质考核
5.10.1 为确保厂内原物料的品质, 与供货商管理评价相符合，SQE按照《供应商绩效评分规则》的质量评
分标准, 根据每家供应商量每月原材料的IQC进料检验记录表, 在供货商季度考核表进行评分，
其余打分项目由供应链负责。
5.11 VCAR处理时效
5.11.1 时机: 严重异常(严重缺点和主要缺点)需开立VCAR供应商改善预防对策报告, 要求供应商
改善。
5.11.2 VCAR自发布日算起，供货商3日内，须完成初步回复，国内供应商在两周内完成完整分析报
告，国外供应商需在1个月内完成完整的分析报告，特殊案例另计。
5.11.3 供货商报告，未于期限内回复，归属Qaulity service，列入供货商质量考核项下异常评分。
6、参考文件
6.1 采购控制程序（文件编号：CPS-QP0006）
6.2 供应商开发管理程序（文件编号：CPS-QP0005）
6.3 纠正措施控制程序（文件编号：CPS-QP0013）
6.4 预防措施控制程序（文件编号：CPS-QP0014）
6.5 仓库管理制度（文件编号：CPS-WI-SC0003）
6.6 供应商质量管理程序（文件编号：CPS-QP0035 ）
6.7 不合格品控制程序（文件编号：CPS-QP0009 ）
7、表单：
7.1 送检检验单（表单编号： CPS-FR-QA0010）
7.2 SAP检验报告
7.3 物料鉴审单（表单编号： CPS-FR-QA0012）
7.4 供应商品质异常处理单（表单编号： CPS-FR-QA0013） 7.5 紧急用料申请单（表单编号： CPS-FR-QA0015）
7.6 物料免检清单（表单编号： CPS-FR-QA0098）
8、附件
8.1 附件一: [进料检验流程图]
8.2 附件二: [已检验之物料标签图样一览表]
【附件一】进料检验流程图
【附件二】已检验之物料标签图样一览表
IQC检验合格后，盖PASS章。
IQC检验确认不合格后，不合格标签贴在厂商外箱标签一侧。
不合格证标签尺寸：长80mm X 宽45mm
IQC检验确认不合格后，收到物料鉴审单可以特采时，特采标签贴在厂商外箱标签一侧。