材料工程系模具设计与制造专业注塑模具CAD/CAM实训说明书姓名：学号：指导教师：日期：2011年12月河南机电高等专科学校注塑模具CAD/CAM实训任务书题目：内容：（1）（2）（3）（4）（5）（6）原始资料：年月设计课题：学生姓名：班级：塑料材料：ABS 产品收缩率：0.006 生产批量：30万件/年课程设计(论文)开始与完成时间：年月日至年月日摘要塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而塑料模是其中发展较快的种类。
因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。
本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、成型零部件和顶出机构（推管推出）的设计过程，并对模具强度要求做了说明。
通过对塑料成型模具的设计，对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解，掌握了塑料成型模具的结构特点及设计计算方法，对独立设计模具具有了一次新的锻炼，对注射模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理。
通过用PRO E对塑件分模和利用AutoCAD对模具的排位与设计，从而有效的提高工作效率。
通过对塑料工艺的正确分析，设计了一副一模六腔的塑料模具。
详细地叙述了模具成型零件包括定模板板、型腔、动模板、型芯、支承板等设计与加工工艺过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计过程。
目录前言--------------------------------------------------------------------11. 塑料制品的工艺性分析----------------------------------------22.注射机型号的初步拟定----------------------------------------53.模具结构方案的确定-------------------------------------------63.1 分型面的确定---------------------------------------------------------------------63.2 型腔的布置方案的比较与确定------------------------------------------------73.3 浇注系统形式和浇口的设计---------------------------------------------------83.4 成型零部件系统的设计---------------------------------------------------------113.5顶出机构的确定-------------------------------------------------------------------123.7其它系统与结构-------------------------------------------------------------------144. 模具中相关的校核----------------------------------------------154.1 注射机与模具尺寸的关系校核------------------------------------------------154.2模具强度和刚度的校核---------------------------------------------------------174.3成型零部件的工作尺寸计算----------------------------------------------------185. 模具的工作过程-------------------------------------------------18 7. 结束语-------------------------------------------------------------19附录一成型零件加工工艺卡片附录二成型零件零件图附录三模具总装图前言三年大学的学习生涯，经历了种种困难与考验，通过了层层的技能测试与考核。
在校期间，我积累了模具相关的理论知识，熟悉模具常用机构及材料；对常用工程塑料、金属材料的成型工艺有一定的了解。
为了更具体地检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用的能力，更重要的是理论联系实际，即安排了此次的注塑模具的课程设计。
在完成三年大学的课程学习与生产实习，我掌握了机械制图、塑料注射模结构与设计等专业课程，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解。
本次毕业设计课题来源于生活，应用比较广泛，但模具结构较为简单，对初学模具的自己是一个很好的考验，它能加强对塑料模具成型的理解，同时也煅练对塑料成型模具的设计和制造能力。
本次设计以汽车用制件设计注射模具，在指导老师的协助下，同时在校办工厂拆装了一些塑料模具、学校图书管和网上查阅相关的注射模具设计的资料，并与同学进行充分讨论，明确了注射模的一般工作原理、制造、加工工艺，尽最大努力搞好本次课程设计。
在塑料模设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会圆满完成毕业设计。
由于学生水平有限，实践经验不足，加上时间仓促,设计中的错误和不足之处在所难免，恳请各位老师指正。
筒形件注塑模设计1.制品的工艺性分析剃须刀盖如图1所示为：图1零件图该塑料制品首先从它的使用性能上分析必须具备有一定的综合机械性能包括良好的机械强度、耐水性、化学稳定性和电器性能。
能满足以上性能的塑料材料有多种，但从材料的来源以及材料的成本考虑，所用的原料ABS更适合些。
丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS树脂微黄色或白色不透明，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。
丙烯腈使聚合物耐油、耐热、耐化学腐蚀；丁二烯使聚合物具有优越的柔性、韧性；苯乙烯赋予聚合物良好的刚性和加工流动性。
因此，ABS树脂具有突出的力学性能和良好的综合性能。
同时具有吸湿性强，但原料要干燥，它的塑件尺寸稳定性好，塑件尽可能偏大的脱模斜度。
ABS是目前世界上应用最广泛的材料，它的来源广，成本低，符合塑料成型的经济性。
因此，在选用材料时，考虑采用ABS，并且作为剃须刀盖，ABS能满足它的使用性能合成型特性。
ABS的成型特性与工艺参数如表格1.1所示:表格1.1ABS塑料主要的性能指标：成型特点ABS在升温是粘度增高，所以成型压力较高；ABS易吸水，为避免出现云纹、斑痕等缺陷，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应尽量减小浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。
要求塑件精度高时，模具温度可控制在50～60°C，要求塑件光泽和耐热时，应控制在60～80°C。
ABS的注射成型工艺参数如表1.2所示:表1.2ABS的注射成型工艺参数根据情况，ABS的成型工艺参数表1.2可作如下选择，在试模时可根据实际情况做适当的调整。
注射温度：料筒温度料筒温度：后段温度T1选用160℃中段温度T2选用190℃前段温度T3选用205℃注射压力：120～140MPa选用130MP a注射时间: 3～5S选用3S保压时间: 5～10S选用8S冷却时间: 5～15S选用10S总周期 : 15～30S选用22S2.注射机型号的初步确定根据工厂现有的注射机的型号和规格,以及考虑产品塑料制品的结构特征,注射机初步选定为HS120A。
HS120A注射机主要技术参数如表2.1所示。
3.模具结构方案的确定3.1 分型面的确定塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是必须将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。
定模和动模相接触的面称分型面。
通常有以下原则：（1）分型面的选择有利于脱模：分型面应取在塑件尺寸的最大处。
而且应使塑件留在动模部分，由于推出机构通常设置在动模的一侧，将型芯设置在动模部分，塑件冷却收缩后包紧型芯，使塑件留在动模，这样有利脱模。
如果塑件的壁厚较大，内孔较小或者有嵌件时，为了使塑件留在动模，一般应将凹模也设在动模一侧。
拔模斜度小或塑件较高时，为了便于脱模，可将分型面选在塑件中间的部位，但此塑件外形有分型的痕迹。
（2）分型面的选择应有利于保证塑件的外观质量和精度要求。
（3）分型面的选择应有利于成型零件的加工制造。
（4）分型面的选择应有利于提高排气效果。
（5）分型面应有利于侧向抽芯，但是此模具无须侧向抽芯，此点可以不必考虑。
综合考虑以上分型面的选择原则,结合制品的结构形式,该塑料盖的分型面的设计如图3.1所示:图3.1筒形件的分型面示意图3.2型腔的布置方案的比较与确定型腔的数目与布置：方案为平衡式，平衡式如图3.2图3.2平衡式布置方案3.3浇注系统形式和浇口的设计普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。
在设计浇注系统之前必须确定塑件成型位置，浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重要的环节，它对注塑成型周期和塑件质量（如外观，物理性能，尺寸精度）都有直接的影响，设计时必须按如下原则：（1）型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而造成溢料现象。
（2）型腔和浇口的排列要尽可能地减少模具外形尺寸。
（3）系统流道应尽可能短，断面尺寸适当（太小则压力及热量损失大，太大则塑料耗费大）：尽量减少弯折，表面粗糙度要低，以使热量及压力损失尽可能小。
（4）对多型腔应尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，及分流道尽可能平衡布置。
（5）满足型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料的耗量。
（6）浇口位置要适当，尽量避免冲击嵌件和细小型芯，防止型芯变形浇口的残痕不应影响塑件的外观。
3.3.1 主流道设计主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔，其形状为圆锥形，便于熔体顺利的向前流动，开模时主流道凝料又能顺利拉出来，主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间，由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模上，而是将它单独设计成主流道套镶入定模板内。
主流道套通常又高碳工具钢制造并热处理淬硬。
采用带直流道与分流道的侧浇口，为了方便于拉出流道中的凝料，将主流道设计成锥形，锥度为3，内表面的粗糙度为Ra1.6微米,孔径为305.0毫米。
主流道的设计要点如下：（1）为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔体的膨胀，主流道设计成圆锥形，因ABS的流动性为中性，故其锥度取2度，过大会造成流速减慢，易成涡流，内壁粗糙度为R1.6um。