起重机钢结构焊接通用技术条件编制:审核:批准:青岛华荣起重机械有限公司目录1 适用范围 12 引用标准 13 母材 24 焊接材料 35 下料、坡口加工及检验 36 结构件的组装 57 产品焊接的实施78 焊后消除应力处理109 焊接变形的矫正1010 焊缝的质量检验1111 焊接缺陷的返修1312 完工报告14起重机钢结构焊接通用技术条件1 适用范围1.1 本技术条件规定了青岛华荣起重机械有限公司生产的碳钢和低合金高强钢起重机钢结构焊条电弧焊、气体保护焊和埋弧焊的技术要求。

1.2 本技术条件适用于《特种设备安全监察条例》中规定的起重机械。

对于其它类型的起重设备也可参照执行。

1.3 除本技术条件规定外，如有特殊要求应按图样和专用技术条件执行。

2 相关标准GB 3811-2008 起重机设计规范GB 6067.1-2010 起重机安全规程第1部分：总则GB/T 14405-2011 通用桥式起重机GB/T 14406-2011 通用门式起重机GB/T 17495-2009 港口门座起重机GB/T 15361-2009 岸边集装箱起重机GB/T 19683-2005 轨道式集装箱门式起重机JB/T 5000.1-2007 重型机械通用技术条件第1部分：产品检验JB/T 5000.2-2007 重型机械通用技术条件第2部分：火焰切割件JB/T 5000.3-2007 重型机械通用技术条件第3部分：焊接件JB/T 5000.12-2007 重型机械通用技术条件第12部分：涂装JB/T 3223-1996 焊接材料质量管理规程JB/T 6061-2007 无损检测焊缝磁粉检测JB/T 6062-2007 无损检测焊缝渗透检测JB/T 10559-2006 起重机械无损检测钢焊缝超声检测GB/T 3323-2005 金属熔化焊焊接接头射线照相NBT 47014-2011(JBT 4708 ) 承压设备焊接工艺评定NBT 47016-2011(JBT 4744) 承压设备产品焊接试件的力学性能NBT47015-2011(JBT 4709) 压力容器焊接规程GBT 19418-2003 钢的弧焊接头缺陷质量分级指南GBT 985.1-2008 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GBT 985.2-2008 埋弧焊的推荐坡口TSG Q7001-2006 起重机械制造监督检验规则TSG Z6001-2005 特种设备作业人员考核规则TSG Z6002-2010 特种设备焊接操作人员考核细则3 母材3.1 起重机钢结构所用钢种为碳素结构钢或低合金高强钢，其牌号应符合图纸的规定。

如代用，需设计签字同意后才可使用。

3.2 母材的规格尺寸应符合采购技术规格书的规定，并按炉（批）号备有质量合格证书，如为复印件，必须加盖销售单位公章。

3.3 对于主要受力构件材料，如图纸或相应标准有要求的，须进行复验，其化学成分、机械性能应符合相应标准的规定。

3.4 对于母材无质量合格证书，或质量合格证书中未提供某项性能值时，制造厂必须作补充试验，试验合格后方可使用。

3.5 各种钢材，包括δ≥5mm的板材，L902及L902以上的角钢（包括L902），[100及[100以上的槽钢，Ⅰ120及Ⅰ120以上的工字钢，≥Φ30的管子，在使用前均须经喷（抛）丸除锈处理。

其除锈质量等级应达到GB/T 8923中规定的Sa2 1/2级或更高，粗糙度应略低于涂层总厚度的1/3。

预处理后应在规定时间内涂保养底漆（车间底漆）,具体见《涂装技术条件》。

3.6 除3.5规定以外规格的钢材，须进行化学处理（酸洗、冲洗、中和、钝化或磷化等），其除锈质量等级应达到JB/T5000.12附录A的有关规定。

3.7 锈蚀严重的钢材有下列情况时不得投入使用，或降规格批准使用。

3.7.1钢材表面麻坑深度超过其标准负公差之半时不得投入使用。

3.7.2钢材上有明显锈蚀麻坑时不得用于主要受力构件，以及影响外观的结构件。

3.8 钢材变形超标时在下料前必须矫正合格。

4 焊接材料4.1 用于钢结构焊接的药皮焊条、焊丝、焊剂应与被焊母材相适应，并应分别符合GB/T5117、GB/T 5118、GB/T 5293或GB/T 12470的规定。

4.2 用于受力结构焊接的药皮焊条应选用碱性低氢型。

4.3 焊接材料应具有符合质保要求的质量合格证书，并按JB/T 3223的要求进行验收、存放和使用。

5 下料、坡口加工及检验5.1 下料和坡口加工5.1.1 焊件下料时应考虑焊接结构件的收缩量与装配间隙。

5.1.2 需要机械加工的零件，应在其边缘或厚度留出适当的加工余量。

5.1.3 对主要受力构件（主梁、端梁、小车、支腿）的主要零件下料分割前须进行材质标记移植，具体按《产品标识管理规定》执行。

5.1.4 焊件下料与开坡口推荐采用机械方法或火焰切割方法，火焰切割件质量应符合JB/T5000.2的规定。

对于厚度小于20mm以下的非主要结构用板材可以采用剪床剪切，但必须留出刨边量，以便去掉硬化区，刨边最小深度为5mm。

如零件对角线差或直线度有要求时，应采取气割时留出刨边量，然后通过刨边找方或取直，刨边量根据板厚和刨边长度确定，一般最小为5mm。

5.1.5 当采用碳弧气刨开坡口时，应根据母材焊接要求的预热温度进行预热。

碳弧气刨之后，必须仔细清理，消除所有喷溅的熔渣和表面粗糙、咬边和其它缺陷，并呈现金属光泽。

5.1.6 当钢板或型钢需要拼接时，拼接方案须经焊接工程师同意，并符合下述要求：—桥、门式起重机主梁下盖板和腹板横向对接缝位置不得位于跨中左右各2.5m范围内；—盖、腹板宽度大于2m时，纵向允许对接，对接板料最小宽度>300mm。

相邻段的拼接位置致少错开300mm。

纵向对按焊缝距离水平加筋位置应>150mm；—箱形梁相邻盖腹板横向对接焊缝不允许在梁的同一截面上，其对接焊缝位置错开200mm以上，T型钢对接焊缝位置与其相邻盖腹板横向对接焊缝位置错开250mm以上；—横向筋板与盖板或腹板的横向对接焊缝位置错开的距离为：大筋板150mm以上，小筋板50mm以上；—筋板宽度B≤1.8m，H≤2m采用数控一次切割成型，筋板周边不进行刨边加工。

筋板宽度B>1.8m时，由数控切割下料，对接制成；筋板周边必须留余量经刨边加工找方；—筒体上相邻筒李的纵缝至少错开90°以上；—起重机轨道拼接时，拼接的最短长度不应小于1.5m。

5.1.7弯曲或卷制的零件，必须保证钢板轧制方向与拆弯线垂直或与卷制方向一致。

5.1.7 如为焊接卷筒，筒体母材下料前必须经超声波检测，符合GB/T 2970中Ⅰ级要求。

7.1.8 承重用吊耳板、结构上吊耳板施焊部位面积为1.5倍吊耳板长度×3倍吊耳板宽度处均须进行超声波检测，符合GB/T 1970中Ⅰ级要求。

5.2 对坡口的检验5.2.1 坡口尺寸应符合设计图纸或工艺要求。

5.2.2 表面不得有任何影响焊接质量的缺陷，若有怀疑时对其进行磁粉检验或液体渗透检验。

磁粉检验时应符合JB/T6061的规定，液体渗透检验符合JB/T 6062的规定。

5.3 对坡口表面缺陷的修补对坡口表面存在的不合格缺陷应进行修补，修补可以用打磨、机械加工或缺陷清除后焊补。

当补焊厚度超过5mm时，必要时应进行按超声波检验，评定合格等级应达到JB/T 10559中1级焊缝的验收准则要求。

6 结构件的组装6.1 结构件的组装应根据设计图样及工艺要求执行。

所使用的工量器具应保证安全、准确，并按要求进行鉴定。

6.2 结构件组装前应检查每一零件的几何尺寸和外观质量是否符合设计图纸及工艺要求，对不符合要求的零件不得装配。

6.3 对重要的、结构复杂的结构件，为保证整个结构焊接变形控制在设计、标准要求的有效范围内，应严格控制结构件组装及焊接顺序，在装焊工艺中对此应有详细说明。

6.4 组装前必须将各待焊处坡口及距离焊接坡口边缘20mm范围内的铁锈、污垢、油腻、毛刺、涂料及熔渣等清除干净。

6.5 角焊缝装配时由角焊缝连接的部件必须尽可能贴紧。

根部间隙严禁超过5mm，但若间隙超过2mm，则角焊缝焊脚尺寸必须按根部间隙值而增加或开设坡口以便达到所要求的焊缝有效厚度。

只有厚度等于或大于75mm的型材或板材、如果在矫直后和装配中、根部不能足够贴紧以满足这一公差的情况除外。

在这种情况下，如采用合适的衬垫，可采用最大根部间隙8mm。

6.6 结构件的组装可采用卡箍、夹紧装置等工装或定位方法。

通常定位焊缝应在焊接以前或在接头焊接期间清除掉。

若定位焊缝成为以后正式焊缝的一部分时，则应满足下列要求：6.6.1 定位焊时，对焊工、焊材的要求应与正式焊缝相同。

6.6.2 当正式焊缝需要预热时，装配定位焊时也要预热，而且预热要比正式焊接时预热温度高30℃以上。

6.6.3定位焊长度为40~60mm。

间距小于400mm。

对于角焊缝，当焊角尺寸K 小于或等于6mm时，定位焊缝焊角尺寸应等于0.6K；当焊角尺寸大于6mm 时，定位焊缝的焊角尺寸应不大于4mm。

对于厚板零件的定位焊缝长度可适当增加，可以多层（多道），每层(道)应错开5～10mm。

4定位焊缝的两端应打磨成倒角，以保证根部完全焊透。

6.6.4对定位焊应进行目视检查，不允许存在裂纹、气孔、缩孔、夹渣、弧坑等缺陷，当发现上述缺陷时应将焊缝打磨掉并移位重焊。

6.7 禁止在工件的非焊接区域任意引弧。

6.8 结构件组装后应对坡口尺寸、错边量、平直度、整体尺寸等进行检验，合格后方可进行焊接。

6.9 一般体积较大，刚性较差易变形的部件，装配时应适当考虑加固措施。

6.10 梁的连接板钻孔前应按图纸规定位置装配。

相关零件的配钻孔可采用点装固定或工艺孔连接的方式进行。

6.11 凡拆开后需要在工地总装的部件（不能互换的）或零件，应进行编号，并以钢印打出。

编号处禁止涂油漆，要以油漆框出。

6.12 构件组装完毕应交检合格后方可进行焊接。

7 产品焊接的实施7.1 焊前准备7.1.1 焊工或焊接操作工须按TSG Z6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》进行培训考试并取得资格证书。

7.1.2 焊接之前须按GB 6067.1中的相关要求进行焊接工艺评定，并根据评定合格的工艺制订接头的焊接工艺规程指导焊工进行焊接。

7.1.3 焊条和焊剂应按工艺或说明书的烘干温度和时间进行烘干，在使用时应放置在保温筒中随用随取，保温筒温度应保持在100~150℃。

7.2 焊接要求7.2.1焊接方法：要求采用气体保护焊和埋弧焊，当局部进行修补时可采用焊条电弧焊。

7.2.2 焊接环境:在露天焊接时，如遇下雨、下雪、大雾及大风或周围温度低于-20℃等情况下，如未加保护措施并经工艺人员同意，不得进行焊接。