提高隧道二次衬砌台车整体合格率小组名称：建安分公司Q C小组发表人：母习勇发表日期：二○一二年十一月发表单位：中铁十一局集团第五工程有限公司目录一、课题概况 (2)二、小组概况 (2)三、选题理由 (3)四、现状调查 (4)五、设定目标 (5)六、原因分析 (6)七、要因确认 (7)八、制定对策 (9)九、对策实施 (9)十、效果检查 (11)十一、巩固措施 (13)十二、总结与打算 (14)提高隧道二次衬砌台车整体合格率建安分公司QC小组一、课题概况隧道二次衬砌台车，一般由模板总成、托架总成、平移机构、门架总成、主从行走机构、侧向液压油缸、侧向支承千斤、托架支承千斤、门架支承千斤等组成。

模板总成构成隧道断面，门架总成支撑模板总成，整体完成隧道断面二衬混凝土浇筑。

由于隧道二次衬砌台车模板半径各不相同，再加上台车使用对台车的磨损非常大，且台车使用周期一般都比较长，所以台车基本上属于一次性消耗品，有鉴于此，本次活动确定以我公司承揽设计为中国建筑五局隧道公司（中国建筑五局隧道公司一横线（张家梁立交至代家山立交）道路工程三标段）加工的2台12米全液压自行式隧道衬砌台车为载体开展QC活动。

本次设计的2台台车断面尺寸完全相同，断面最大宽度14814mm，最大高度8421mm，混凝土设计厚度600mm，一次性完成12000mm里程混凝土浇筑。

每台台车预计完成1500m隧道二衬混凝土浇筑。

台车设计理论重量115T，实际过磅重量117T。

制表人：母习勇制表时间：2012年9月6日 小组活动情况汇总表制表人：母习勇 制表时间：2012年10月13日三、选题理由鉴于上述三个理由，为提升公司台车的产品质量以及公司的形象，特确定本QC 小组的活动课题为“提高隧道二次衬砌台车整体合格率”。

四、现状调查为找出问题所在，我们对2012年1月到9月由我公司所生产的10台台车进行回访抽样调查。

表 3.1 台车整体质量抽查问题统计表序号 检查项目 检查点数 合格点数 不合格点数合格率 1 安装质量 100 67 33 67% 2 加工误差 100 74 26 74% 3 焊接质量 100 94 6 94% 4 材料不合格 100 97 3 97% 5液压问题 100 97 2 98% 合计5004307086%制表人：母习勇 制表时间：2012年9月12日表3.2 影响台车整体质量问题频率统计表序号 问题 出现频数 累计频数 出现频率 累计频率 1 安装质量 33 33 47.1% 47.1%% 2 加工误差 26 59 37.1% 84.3% 3 焊接质量 6 65 8.6% 92.9% 4 材料不合格 3 68 4.3% 97.1% 5 液压问题2 70 2.9% 100% 合计70100%制表人：母习勇 制表时间：2012年9月12日根据频率统计表我们绘制排列图如下：图3.1 台车质量问题排列图绘图人：母习勇 绘图时间：2012年9月12日频数频数N=70频率%从排列图可以看出：“安装质量”问题以及“加工误差”问题发生的排列最高，是我QC小组需要解决的主要问题。

五、设定目标1、确定目标值根据前面采集到的数据分析，现有台车整体质量合格率为86%，其中安装质量问题和加工误差问题占到了所有质量问题的84.3%，因此，如果能将这2个问题出现累计频率降低至40%，则台车的整体合格率将提升到100%{500-[70-(33+26)*(84.3%-40%)]}/500=91.2% 所以我们设定我们的目标合格率为91.2%。

图4.1 活动前台车整体合格率与目标值对比柱状图绘图人：母习勇绘图时间：2012年9月16日2、目标值分析（1）隧道二次衬砌台车作为我公司经营范围内的重要支柱产品，每年台车生产带来的经济效益占据我公司全年营业额的40%左右，再加上我公司设计制作台车多年来积攒的经验以及人才优势，所以我公司领导非常重视，并严格要求按照公司质量管理体系进行管理。

在设计、生产加工、按照等过程中，严格执行分公司对各过程的审核检验制度，对每个过程的审核检验都行程记录。

（2）我国国内对二次衬砌台车设计、生产、加工、安装没有一个统一的标准规范，所以我们必须在实际工作中不断探索、创新，并积累成功的经验。

（3）本小组有丰富的QC活动经验、较高的技术以及质量管理能力。

生产安装人员也都是有着多年经验的老手。

（4）隧道二次衬砌台车的质量直接影响隧道二次混凝土浇筑质量、工作效率、成本等众多环节。

所以我们必须要严格台车质量把关，才能赢得更多的客户。

六、原因分析QC小组成员通过头脑风暴法对造成安装质量问题以及加工误差的原因进行分析，并一一列举在关联图上：图5.1 原因分析关联图绘图人：母习勇绘图时间：2012年9月15日七、要因确认造成台车安装质量问题和加工误差问题的末端原因有7项,QC小组针对这些末端原因制定了要因确认计划，并根据检查情况进行要因确认表6.1 要因确认计划表制表人：母习勇制表时间：2012年9月15日要因确认一:要因确认二:要因确认三:要因确认四:要因确认五:要因确认六:要因确认七:通过上述要因确认过程可以看出，造成台车安装质量差和加工误差大得主要原因有：1、无质量奖惩制度；2、图纸会审不及时；3、测量工具未进行校正。

4、完善技术交底制度。

八、制定对策针对造成台车安装质量和加工误差的主要原因，我们按照5W1H的原则制定如下对策表：表7.2 对策表制表人：母习勇制表时间：2012年9月17日九、对策实施实施一：增加安装质量奖惩制度。

由分公司安质部起草安装质量奖惩制度，明确安装过程中对安装人员的奖惩办法。

以便对安装人员进行奖励或者惩罚之时有章可循。

安装人员奖惩办法：中铁十一局集团第五工程有限公司建安分公司安装人员奖惩办法：本办法适用于对台车现场安装人员的奖惩措施。

为进一步加强台车现场安装人员管理，特制定本奖惩办法。

1、安装人员须本着无愧于心的工作态度进行安装，不能消极怠工，在条件允许范围内，必须能按时完成台车安装工作。

如果能按照规定时间完成或者提起完成，公司将予以200-500元每人的奖励。

如果由于安装人员消极怠工，不能及时完成台车安装，导致延误客户工期，损害分公司利益，分公司将对相关责任人处以200-500元罚款，且不再就本次台车安装进行奖励。

2、安装人员必须安装相关技术交底进行台车安装工作，严格遵守相关工艺流程。

如由于不遵守安装工艺流程而造成安装失误，台车验收不合格，分公司将对相关责任人处以200-300元罚款。

如果安装完成之后，客户验收一次合格，分公司将视客户满意情况对安装队给予400-800元奖励。

本办法至发布之日起执行。

实施一小结：通过完善了台车安装人员奖惩制度，进一步明确了对台车安装人员安装质量考核奖惩办法。

在一定程度上能提高安装人员的质量意识。

进一步加强安装人员的责任心。

也为今后的奖惩实施提供依据。

实施二：加大奖惩制度执行力度，确保制度的落实情况。

为100%落实分公司的质量奖惩制度，有分公司总工牵头，监督安质部对质量奖惩制度的执行情况。

经分公司领导班子讨论决定，安装队质量奖惩制度的执行力度将纳入安质部绩效考核项目之中。

实施二小结：通过明确对安质部质量奖惩制度执行情况的奖惩，可以督促安质部人员把相关奖惩制度落实到实处。

通过安质部的督促进一步提高生产人员以及安装人员质量意识。

实施三：制定奖惩措施，确保图纸会审制度的执行力度。

由分公司经理负责，安质部配合。

不定期抽查工程技术部相关设计加工图纸的会审记录以及签字记录。

并将抽查情况纳入绩效考核项目中，进一步规范分公司图纸会审制度执行情况。

实施三小结：通过对工程技术部图纸会审制度执行情况抽查考核，督促工程技术部对所有设计加工图纸事先进行会审，在会审过程中发现问题、解决问题。

减少由于设计失误造成的加工质量问题。

实施四：所有测量工具必须进行校正。

对分公司现有所以测量工具安装国家相关标准进行校正。

实施四小结：通过对分公司现有测量工具的校正，减少了由于测量工具误差过大而造成的测量不准确，减少了由此带来的生产加工以及安装过程中可能出现的质量问题。

实施五：校正之后补能满足要求或者读数磨损严重的工具进行更换。

对校正完成之后，还不能满足国家标准的测量工具，以及由于使用时间过长而造成读数模糊的测量工具。

由物资部统一申请报废。

并补充缺少的测量工具。

实施五小结：通过对不能满足使用要求的测量工的更换，进一步减少由于测量工具误差而造成的生产加工和安装过程中出现的质量问题。

实施六：措施执行之后，工程技术交底执行情况100%。

对近期下发车间图纸以及现场几个工点的技术交底记录检查，技术交底制度执行情况100%实施五小结：通过对工程技术部技术交底执行情况的督促执行，进一步完善了我公司的技术交底制度执行，确保了公司产品生产加工以及安装均能有据可查，有理可依。

十、效果检查1、对策实施前后的现状对比由于我分公司产品的实际情况。

我们的效果检查是通过对2012年9月为中建五局一横线加工的12m台车来进行效果检查的。

对策实施后，小组成员对中建五局一横线12m台车安装完成之后的质量问题进行了检查统计，并绘制了台车质量问题检查表、频率统计表和排列图。

通过对统计表和排列图可以看出，“安装质量问题“和”加工误差问题“两项的累计频率已由活动前调查得出的%下降至%，已经不是主要的质量问题，因此活动所采取的措施有效，现状得到了很好的改善。

表9.1 台车质量问题检查表合计250 237 13 94.8%制表人：母习勇制表时间：2012年10月6日表9.2 影响台车整体质量问题频率统计表序号问题出现频数累计频数出现频率累计频率1 安装质量 3 3 23.1% 23.1%2 加工误差 2 5 15.4% 38.5%3 焊接质量4 9 30.8% 69.2%4 材料不合格 2 11 15.4% 84.6%5 油缸问题 2 13 15.4% 100%合计13 100%制表人：母习勇制表时间：2012年10月6日频数频数N=13 频率%图9.1 台车质量问题排列图绘图人：母习勇绘图时间：2012年10月12日2、与设定目标的对比通过台车质量问题检查表可以看出，共计减持150个点，其中不符合要求的点为13个点，台车整体合格率为94.8%，高于小组活动的目标值91.4%，目标得以实现。

下面是小组活动前后台车合格率对比柱状图。

图9.2 活动前后台车整体合格率对比柱状图绘图人：母习勇绘图：2012年10月15日3、其他相关方面的检查为了肯定本次QC小组活动的成果，小组对取得的其他效益进行了调查统计。

4、经济效益由于QC小组的精心策划和严密组织，避免了由于设计错误、加工失误等情况造成的返工，节省了返工费用。

此外由于全面奖惩制度的出台，生产人员以及安装人员的质量责任意识都得到了很大程度上的提高，大大了减少了由于不按工艺流程进行施工等造成的不必要经济损失。