工艺验证管理细则
1. 本细则规定了工艺验证的范围,基本任务，主要验证内容和验证程序。

2. 本细则适用于本公司产品工艺验证。

3. 工艺验证范围：凡需批量生产的新产品，在样件试制鉴定后批量生产前,均需进行小批试生产工艺验证。

4. 工艺验证的基本任务：
通过小批试生产，考核工艺文件和工艺装备的合理性和适应性，以保证今后批量生产中产品质量稳定，精益成本，达到顾客要求并符合相关国家法律法规要求。

5. 主要验证内容：
5.1工艺文件是否齐全；
5.2工艺规定的特征参数是否达到设计要求；
5.3关键特殊工序是否明确；
5.4设备及工艺装备能否满足产品质量要求；
5.5量检具的配备率及检测能力是否满足生产技术质量要求；
5.6产品质量达到规定要求的情况。

6. 验证程序：
6.1制定验证实施计划，验证实施计划的内容应包括：主要验证项目；验证的技术准备；组织措施和时间地点的安排。

6.2验证前的准备：
6.2.1生产部门负责下达验证计划并做好试生产的全部材料或毛坯准备；
6.2.2技术部门负责提供验证所需的工艺文件和有关资料；
6.2.3相关生产车间提供所需的全部设备、工艺装备，并做好试生产准备；
6.2.4质检部门做好检查准备。

6.3实施验证：
6.3.1验证时必须严格按工艺文件要求进行试生产；
6.3.2验证性的试生产件数量为：一般情况，总体尺寸≤100×100时=10 ~ 30件；总体尺寸＞100×100 ~ ≤500×500时=5－20件；总体尺寸＞500×500以上时约
3－10件；较大型覆盖件、成本较高的产品应根据情况临时按排试生产数量。

6.3.3验证过程中，有关工艺和工装设计人员必须经常到生产现场进行跟踪考察，认真听取生产操作者的合理化意见，对有助于改进工艺、工装的建议要积极采纳，发现问题及时进行解决，并要详细记录问题发生的原因和解决措施。

6.4验证总结与鉴定：
6.4.1验证总结：
试生产验证结束后，技术部门应填写工艺验证书，其内容包括：
①试生产件的名称图号、验证内容、数量、时间；
②工艺文件的准备情况、特征参数是否达到设计要求；
③设备和工艺装备的准备情况、工装设备是否满足产品质量要求；
④量检具的配备率及检测能力是否满足生产技术质量要求；
⑤关键特殊工序是否明确；
⑥产品质量达到规定要求的情况；
⑦质检部门填写产品验证记录表；
⑧验证结果分析：其内容包括验证情况及结果分析和改进意见；
⑨验证结论：内容包括对今后批量生产的意见和建议。

6.4.2验证鉴定：
①一般产品有企业技术主要负责人主持召开由各相关科室及生产车间参加的工艺验证鉴定会，根据工艺验证总结和各方面的意见，确定该产品工艺验证是否合格，能否进行批量生产。

对作出鉴定结果的验证书，参加鉴定会的成员应在验证书会签栏签名。

鉴定合格的产品，由质检部门发出合格产品通知单。

鉴定不合格的产品，由技术部门组织整改，整改后进入下一轮验证程序。

②对被纳入主机厂验证计划的重要产品，在通过本企业鉴定后,还需要报主机厂,主机厂下达验证计划的主管部门组织验收,根据主机厂相应主管部门发出的产品试制鉴定通知，质检部门通知生产部门对验收合格的产品组织批量生产。

验收不合格的，由质检部门通知技术部门组织整改，整改后进入下一轮验证程序。

编制：批准：。