纱线知识（一）一、纱线的常用代号和表示方法1. 代号2. 表示方法(1) 纱线品种代号表示时，原料种类或产品种类的代号标在纱线tex数的前面，产品的用途代号标在纱线TEX的后面。

例：精梳10tex针织用纱用“J 10K”表示(2) 花式纱线代号表示当二根纱线组成时，前列数字代表芯纱，后列数字代表饰纱，并以半括号把他们分开；三根纱线组成时，前列数字代表芯纱，中列数字代表饰纱，末列数字代表加固纱，其间均用半括号分开。

芯纱为两根纱并线时，应上下并列书写。

二、纱线粗细程度分类三、纱线粗细程度表示及纤度支数的换算纱线粗细程度的表示方法有两种：(一) 定长制1. 特克斯（tex）制：在公定回潮率时，以1000米长度纱线的重量（克）数来表示，称为特数，也称号数。

式中：G ——纱线试样的重量（克）；L ——纱线试样的长度（米）。

2. 旦尼尔制（用D表示）：以9000米长度内的重量（克）数表示，称旦尼尔。

即式中：L ——试样长度（米）；G ——试样重量（克）。

3. 其他：(二) 定重制1. 英制支数（用Ne表示）：在公定回潮率时，以1磅重量中的840码的长度数来表示。

式中：L ——纱线试样长度（码）；G ——纱线试样重量（格令）。

2. 公制支数（用Nm表示）：在公定回潮率时，以1公斤重量的1000米长度数，或以1克重量中的长度米数来表示。

式中：L ——纱线试样长度（米）；G ——纱线试样重量（克）。

(三) 纤度支数的换算用法：已知值乘或除取值项下的系数即得所需要的求取值。

举例：已知值120den,求取值dtex值，120[den] ×1.111=133.32 [dtex](四) 股线细度的表示2. 异细度单纱合股后的股线细度3. 一直单纱合捻,先换算成通知的折合细度,在按上法计算。

纱线(2010-04-26 13:38:59)转载标签：纱线包芯线物性指数纺织常识纺织入门维维线业一、百米干重量：指100m纱线的干燥重量。

如21s纱的百米干重量为2.562g二、重量偏差：指为确保纱线的支数不变，所规定的单位长度的纱线重量偏差范围。

例如：某21s纱线的重量偏差为±2%，是否合理？（1）百米干定量=号数÷1.085÷10 （2）号数=583.1/英制支数或者号数=1000/公制支数由两公式我们可求得20s、21s、22s的百米干定量分别为2.687、2.562、2.443再由21s的百米干定量计算±2%的偏差值得2.510、2.613，没有超出一个支数，所以它是合理的。

三﹑重量CV（%）：衡量每段纱线的重量不匀率，又称支数的变异系数。

四、条干CV（%）：指纱线主体的粗细、重量均匀度。

1. CV值学名变异系数，又称标准差率。

是衡量资料中各观测值变异程度的一个统计量。

其作用是反映单位均值上的离散程度，常用在两个或多个总体均值不等的离散程度比较上。

若两个总体的均值相等，则比较标准差系数与比较标准差是等价的。

2. 标准差也称均方差。

标准差反映的是一组数据的离散程度，平均数相同的，标准差未必相同。

3. 例如：A：45、55、65、75、85、95 平均数：70 标准差：17.08B：67、68、69、70、71、72 平均数：70 标准差：2.16可以看出B的离散程度小于A。

上例是两组数据平均数相同情况下的，用均方差表示即可。

如果平均数不同，则要用CV值来表示其变异程度。

五、断裂强力、断裂强度与断裂强力变异系数CV（%）。

1. 断裂强力：指纱线所能承受的最大拉伸外力。

单位为N（牛）。

测试速度为5m/min。

2. 断裂强度：每特克斯所能承受的最大拉伸外力。

单位为N/tex。

特克斯即纱线的号数。

3. 断裂强力变异系数CV（%）：纱线的强力不匀率。

六﹑纱疵：粗节+50%、细节﹣50%、棉结+200%1. 粗节+50%：纱线直径超过纱线主体50%的部分。

单位：个/km。

2. 细节﹣50%：纱线直径小于纱线主体50%的部分。

单位：个/km。

3. 棉结：是由纤维、未成熟棉或僵棉，因轧工质量不良或纺纱过程中处理不善集结而成。

超过纱线主体200%的纱疵。

七、捻度：纱条绕其轴心旋转360度即为一个捻回，捻度是指纱线在一定长度内的捻回数，单位：个/10cm1. S捻：纱条中纤维的倾斜方向与字母S中部相一致。

2. Z捻：纱条中纤维的倾斜方向与字母Z中部相一致。

3. 一般单纱常采用Z捻，股线采用S捻。

4. 纱线通过加捻，断裂强度随之增加，同时抗皱性和耐磨性也会增加。

但捻度不能超过一定值，否则，强力下降，难以染色和掉色。

八、毛羽：毛羽H值、毛羽的标准差S h、毛羽的变异系数CV h1. 毛羽值Ｈ是指在纱线1ｃｍ测量范围内伸出纱体外的纤维长度,以毫米计算的累计长度。

2. 毛羽值Ｈ与纱线号数、捻度相关，,纱线越细其横截面中纤维根数就越少,伸出纱外的毛羽数亦少纱线捻度越大,毛羽捻入纱体内的机会越大,毛羽亦少。

3. 毛羽H值会对纱线的染色产生不良影响。

不同纺纱方法的成纱结构和特性 ffice ffice" />当前棉纺领域有5种实用的、倍受关注的纺纱方法，即传统环锭纺、转杯纺、喷气纺、涡流纺和改进环锭纺——紧密纺。

环锭纺纱方法已有逾一个半世纪的历史，而后四者是在近几十年甚至是近几年发展起来的，统称为新型纺纱方法。

不同的纺纱方法无论在产量、质量方面，还是在成纱结构和特性方面，都有各自非常独特之处。

1 成纱机理1.1 传统环锭纺环锭纺纱是将牵伸、加捻和卷绕同时进行的一种纺纱方法，粗纱在牵伸系统中被牵伸至所要求纱支的须条，再经钢领、钢丝圈的加捻和卷绕形成一根纱线。

由于牵伸作用，主牵伸区中的须条宽度是所纺纱线直径的数倍，此时各根纤维抵达前钳口线时呈自由状态。

当这些纤维离开前钳口线后即被捻合在一起，这样就形成了一个纺纱加捻三角区。

此纺纱加捻三角区阻止了边缘纤维完全进入纱体，部分边缘纤维脱离主体形成飞花，较多的边缘纤维则是一端被捻入纱体，而另一端形成毛羽。

这些纤维不但对纱线的均匀度、弹性等性能起消极作用，且对纱线的强力极其不利。

另外，在加捻时处于三角区外侧的纤维受到的张力最大，而在中心的纤维受到的张力最小，故成纱时这些纤维的初始张力不等，从而影响成纱的强力。

这些都是传统环锭纺纺纱三角区造成的缺陷。

1.2 转杯纺转杯纺又称气流纺，属于自由端纺纱方法。

直接喂入纺纱器的棉条经分梳辊分梳成了单纤维状，纤维靠分梳辊的离心力和纺杯内负压气流的作用脱离分梳辊表面经输棉管道而进入纺杯，并在凝聚槽中形成一个完整的纤维环，纤维环随着纺杯高速旋转，在接头纱的作用下，随着捻度不断的传递和连续剥离纤维束而成纱。

1.3 喷气纺喷气纺纱以日本村田公司制造的MJS（Murata Jet Spinner）机型为代表。

棉条直接喂入牵伸装置，经牵伸后的须条进入喷嘴，两个方向相反的高速旋转气流对纱条进行假捻并包缠成纱，纱条引出后经电子清纱器去除疵点后被卷绕在筒子上。

1.4 涡流纺涡流纺纱是继MJS之后，村田公司推出的新一代的喷气纺纱技术MVS（Murata Vortex Spinning）。

涡流纺的成纱原理是棉条直接喂入牵伸装置，经牵伸后的须条从前罗拉钳口输出，立即被纺纱器的直喷嘴中涡流所产生的负压吸入，形成芯纤维，当纤维的末端脱离前罗拉时，因涡流作用而扩张，覆盖在空心锭子表面，并沿着固定的空心内壁回转，随着纱条的向前运动，纤维末端缠绕于纱芯上使纱线获得捻度而成纱。

1.5 改进环锭纺——紧密纺紧密纺（Compact Spinning）亦称集聚纺。

它主要是在环锭细纱机牵伸装置前增加了一个纤维凝聚区，从牵伸装置前罗拉钳口线迁移出来的纤维束集聚在一条线上，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区，很好地解决了传统环锭纺纱存在的成纱强力、毛羽和飞花等关键问题，并给后续加工和产品质量带来一系列益处。

不同的机器制造商提供了多种用于凝聚这些纤维的专利，但其原理基本相同，都是旨在通过集聚作用，使须条中的纤维特别是边缘纤维和浮游纤维得到有效的控制，大大降低牵伸须条带的宽度，从而基本消除纺纱加捻三角区，生产出新型高质量的紧密环锭纱。

2 纱线结构形态不同纺纱方法有不同的成纱机理，纤维在纱线中的排列形态以及纱线的紧密度亦不相同。

2.1 传统环锭纺纱线结构传统环锭纱中纤维基本上呈螺旋线排列，由于存在纺纱加捻三角区，纤维不能全部被加捻到纱体中去，较多边缘纤维一端被捻入纱体，另一端露在纱条外面形成毛羽，因而虽然环锭纱结构较为紧密，但纱条表面相对来说显得杂乱无序，光洁度较差。

2.2 转杯纺纱线结构转杯纱在加捻过程中，加捻区的纤维缺乏积极握持，呈松散状态，因而纤维伸直度差，纤维内外转移程度低。

纱的结构分纱芯和外包纤维两部分。

纱芯结构与环锭纱相似，比较紧密；外包纤维结构松散，无规则地缠绕在纱芯外面。

因此与传统环锭纱相比，转杯纱结构比较蓬松，外观较丰满。

2.3 喷气纺纱线结构喷气纱是一种双重结构的纱，一部分是几乎平行、无捻的芯纤维，另一部分是包缠在芯纱外部的包缠纤维。

喷气纱的结构较为蓬松，纤维间的间隙较大，包缠纤维与芯纤维的比例约为1∶9，包缠纤维将向心的应力施加于芯纤维条上，给予纱体必要的聚合力以承受外部应力。

2.4 涡流纺纱线结构涡流纱也是一种双重结构的纱，纱条的芯纤维是平行排列的、无捻度，依靠旋转气流的作用使末端纤维包覆缠绕于芯纤维外部加捻成纱。

但与喷气纱不同的是，涡流纱的外层覆盖纤维比重大（约60 %），以致内部未加捻的纤维几乎被完全覆盖，表面纤维排列则更近似于环锭纱。

2.5 紧密纺纱线结构紧密纺纱线中的纤维排列最为整齐清晰，从一定意义上讲，可能是纱线中理想化的纤维排列方式。

由于气流的收缩和聚合作用，纤维的端头均捻入纱线内，成纱结构最为紧密，纱线外观光洁、毛羽少，纱线加捻螺旋结构清晰可见，纤维几乎没有内外转移。

这是集聚纺纱最显著的特性。

这种纱线结构的改善是通过纺纱加捻三角区的消除而获得的。

3 纱条特性不同的成纱加捻过程，产生不同的纱线结构，也产生不同的产品特性。

3.1 强力纱线强力取决于纤维间的抱合力和摩擦力。

如果纤维的形态及其排列状态不良，即有弯曲、打圈、对折、缠绕等纤维存在，就相当于减短了纤维长度，削弱了纤维的接触程度，因而易产生纤维间的滑移，降低纱线强力。

经试验得知，如以环锭纱强力为1，那么其它种类纱线的强力为：转杯纱0.8 ～ 0.9，喷气纱0.6 ～ 0.7，涡流纱0.8，紧密纺纱强力最高为1.15。

3.2 毛羽纺织产品的手感和特性主要由毛羽多少决定。

从生产试验可清楚地看到：长度小于ffice:smarttags" />2 mm的毛羽对生产过程和织物的外观质量影响不大，相反会使织物具有一种天然的柔软手感。