1,砂芯模的检查（包括磨具行腔,定位销是否磨损, 加热板是否紧固等） 2,气压调整 3,清理分型面异 物 4,检查抽芯是否安装良好
1,调整模具，清理砂筒 2,调整气压 3,漏气处贴胶 4,对准射砂口
1，增加固化时间 2，提高固化温度 3，严格按照参数混砂
1，砂芯无强度，易断芯 2，易掉砂，易砂眼
1，减少固化时间 2，降低固温度
利的，因为采用较高的浇铸温度，势必就要使 炉内熔体的温度作相应的提高，这将引起铜合 金在熔化和保温过程中大量的吸气，同时也会 增加烧损，在浇铸时会使氧化加剧。此外，过 高的浇铸温度也会对铸模的寿命产生不利影响， 尤其是平模浇铸时模底板更容易遭到破坏。当 浇铸温度偏低时，熔体流动性变差，不利于气 体和夹渣上浮，也易使铸锭产生冷隔缺陷。因 此，必需根据合金的性质，结合具体的工艺条 件，制定适当的浇铸温度范围。
• （3）合金熔化时放出大量热量的金属，不应单独加入 到熔液中，而应与预先留下的基体冷料同时加入。如 熔炼铝青铜时，将铝加入到铜液中时会发生放热反应， 使铜液剧烈地过热，因此熔炼时应先加三分之二的铜， 熔化后再加铝，并同时加入剩余的三分之一的铜，这 样加铝所发出的热量为后加入的铜所利用，可以避免 合金熔体过热。
树
➢呋喃II型：苯酚，甲醛，糠醇（含氮低，淡蓝色）
脂
➢ZHR—I型：尿醛，酚醛，糠醇（中氮树脂，深绿色）
*砂芯的发气量主要是因为树脂中尿素受热分解，产生NH3与H2
固化剂：常温呈碱性，中和树脂酸性，减缓树脂反应们延长混好砂的存放时间 添加剂：增加粘合强度 涂料：填补凹坑
制芯篇——制芯工艺1
一，砂芯配比
• ５.3. 操作要点 ①锌能很好地气和脱氧，加入少量Cu-P中间合 金的目的是改善合金熔体的流动性。 ②为了减少熔炼损耗，要在低温加锌。 ③铝青铜中铝为强氧化元素，在熔炼过程中极 易氧化，生成高熔点Al2O3，形成悬浮渣液， 极不易除去，加入冰晶石熔剂除去Al2O3的效 果好。 ④冰晶石熔剂的加入量为炉料量的0.1～0.3％， 分两次加入。 ⑤浇铸时要掌握好浇铸温度和浇铸速度，确保 铸锭质量。
1，密封处缺料漏水 2,影响出水量(缺陷在水道处), 3妨 碍加工(缺陷在阀芯，水嘴等需加 工出) 4,增加成本(消耗铜)
➢挂件砂：50kg砂+180ml固化剂+800ml树脂+30ml添加剂 ➢龙头砂：50kg砂+170ml固化剂+700ml树脂+30ml添加剂
二，混砂工艺 砂+固化剂
树脂
添加剂
1-2分钟
2-3分钟
1分钟
➢要求混沙机转速120~150转/分，太低的转速不易搅拌均匀，太高的 转速沙芯易发热，树脂易板结，流动性不好。混砂时，原砂温度不 应超过35度 ➢混好的树脂砂在存放过程中流动性将逐渐下降，所以混好的砂应 在一小时内用完，混砂时，要根据车间生产需要，不宜多混。特别
➢3,圆砂流动性好，紧密度好，但高温易膨胀
注 意 事
➢1，原砂应充分干燥，因为砂中的水分加热后 会 破坏树脂膜，影响粘结强度
➢2，砂温不宜过低（15-30度），过低降低树脂粘
项 度，不宜混匀
➢3，砂温不宜过高，加速反应，存放性差
制芯篇——造型材料3
➢呋喃I 型：尿素，甲醛，糠醇（含氮高，一般为无色，或淡黄色）
*所有合成树脂为酸性物质，请带好劳保用品进行操作
制芯篇——砂芯不良及原因分析
主要缺陷
形成原因
错模，胀模 疏松，孔洞，吹不满
夹生
1.模具变形 2.定位销磨损,合膜模不良 3.磨具磨损变形 4.分模面有杂物 4.抽芯抽出不良,使型芯裂开
1,排气不良 2,射砂气压过大或过小 3,合模不严 4,模具漏气 5,射砂口堵住，或未对准
②浮选除渣法：浮选除渣是利用熔剂或惰 性气体与氧化物产生的某种物理化学作用，即 吸附或部分溶解作用，造成浮渣而将氧化物除 去。
③熔剂除渣法：在熔体中加入熔剂，通过 对氧化物的吸附、溶解、化合造渣，将渣除去， 熔剂的造渣能力越强，除渣精炼的效果越好。
4．影响铸模铸锭质量的主要因素 • （1）浇铸温度：浇铸温度过高或过低都是不
• （2）浇铸时间：不同牌号的铜合金都有最适 宜的铸造温度，高于或低于这个温度将直接影 响铸锭的质量。对于铸模铸锭方式来说，铸造 温度的控制与浇铸时间密切相关，因为浇铸时 间越长，先后浇铸的金属熔体的温度差越大。 对于铸造温度范围较窄的合金来说，浇铸时间 越长，浇铸温度也就越难控制。
• （3）浇铸速度：浇铸速度通常以锭模内金属 熔体每秒钟上升的毫米数来表示。浇铸速度的 选择原则是：①在保证铸锭产品质量的前提下， 适当提高浇铸速度；②对于某一确定的合金， 若合金化程度低，结晶温度范围小，导热性好， 可适当提高浇铸速度；③若锭模的冷却速度大， 铸锭直径较小，浇铸速度可适当提高。
• ５.4．铜合金的配比
根据铁模尺寸大小要求合金配料总量为1200g （1）黄铜（H68） 纯铜：1200g×68%=816g
锌： 1200g×32%=384g （需考虑烧损量 1.5～2％）
（2）铝青铜（QAl10） 纯铜： 1200g×90%=1080g
铝： 1200g×10%=120g
重铸基础知识
③沸腾除气法：沸腾除气是在工频有芯感
应电炉熔炼高锌黄铜时常用的一种特殊除气方 法。如熔化黄铜时锌的蒸发就可以将溶解在合 金液体中的气体去除。由于熔化温度较高超过 锌的沸点（907℃），因此在熔炼后期会出现 喷火现象，即锌的沸腾，这样有利于气体的排 除。
• （2）除渣精炼
①静置澄清法：静置澄清过程一般是让熔 体在精炼温度下，保持一段时间使氧化及熔渣 上浮或下沉而除去。
3. 除气精炼
• （1）气体的去除 熔炼铜合金的除气方法常用的有：气体除气法、 熔剂除气法、沸腾除气法。 ①气体除气法：采用惰性气体，它与金属液 不发生作用，不溶解在金属液内，也不与溶解 在金属液内的气体作用，如氮气、氩气。惰性 气体除气，就是将氮气（N2）用钢管通入到金 属液的底部，放出很多气泡，气泡上升时，能 将溶解在金属液中的气体带出来。这是因为当 氮气泡在金属液中上升时，溶解在金属液中的 氢气就会向氮气气泡中扩散，因此随氮气泡的 上升而带走。
• （4）两种金属熔点相差较大时，应先加入易熔金属， 形成熔液时，再加入难熔金属，利用难熔金属的溶解 作用，逐渐溶解于熔液中。如熔化含铜80%，含镍20% 的白铜时，先将铜熔化，并加热至1300℃左右，再将 镍加入（镍块要小些，容易熔化）液体中，逐渐熔化。 这样缩短熔炼时间，又保证合金成分。
• （5）能够减少熔液大量吸收气体的合金元素，应先入 炉熔化。
５.熔化工艺
• ５.1. 黄铜熔炼工艺 熔料准备→预热坩埚至发红→加铜和木炭→ 升温至1200℃熔化→加锌（分批加入到熔体 中）→搅拌→加中间合金（Cu-8P）→搅拌 →静置→出炉→扒渣→浇铸
• ５.2. 铝青铜熔炼工艺 熔料准备→预热坩埚至发红→先加2/3电解铜 →加熔剂（冰晶石）→升温至1200℃熔化→ 加纯铝→熔化后再加1/3电解铜→加熔剂→熔 化→搅拌→静置→出炉→扒渣→浇铸
➢ 2、模具应调整到无错模，间隙不能大于0.05mm。 ➢ 3、下砂不能过多，需标准，否则射砂斗的密封圈要破损。 ➢ 4、 固化时间不宜过短。（应在模具内硬化70-80%、但烤砂芯时间短在外面慢慢硬化）也不是
固化时间长，强度就上升，时间太长反而强度会下降 ➢ 5、刚制成的砂芯并未完全硬化，修刮毛边和合模线时要小心，并修刮干净，装箱后要保证砂
什么是重力铸造？
用铁、铜或其它金属型材料作铸型，在重力 作用下，将熔融的金属注入铸型而获得铸 件的工艺方法称之为重力铸造。
重力铸造工艺流程
混砂
制芯
熔炼
浇注
开模取件
整模落砂
铸件检验
铸件洗砂
切浇道
重铸基本工序
制
浇
整
芯
铸
理
➢ 重铸基本可分为制芯，浇铸，整理三大块
➢ 每一道工序都必须严格的按照工艺参数执行
其他（断裂，顶针伸入）
1，顶针速度不一，或顶针长度不一 2，顶针板未水平推进 3，型砂不宜脱模，所以顶针伸入
影响
解决方案
1,铸件壁厚不匀 2,型芯不易放入磨具 3,断芯 4,产品加工余量不足
1,影响出水量(缺陷在水道处), 2妨 碍加工(缺陷在阀芯，水嘴等需加 工出) 3,增加成本(消耗铜)
1，砂芯无强度，易断芯 2，砂芯内水分未烤干
铜合金的熔化与铸造工艺
1. 装料原则及熔化顺序
• （1）炉料最多的金属应首先入炉进行熔化。 炉料较多的金属先熔化，形成金属熔池后再逐 渐地加入其它金属元素，这样可以减少金属元 素的熔损。
• （2）易氧化、易挥发的合金元素应最后入炉 熔化。如熔炼黄铜时要先加铜，铜熔化后再加 锌，因为铜的熔点是1083℃，而锌的熔点是 417℃，锌的沸点是907℃，熔炼时若先加锌就 会造成锌的大量挥发烧损，而熔炼时先加铜， 铜熔化后再加锌，锌在铜液中迅速溶解，当合 金液达到浇铸温度时，即可出炉浇铸，因此可 以减少锌的熔炼烧损。
1，固化时间短 2，固化温度过低 3，砂芯配比不良，或混砂不良
焦酥
1，固化时间过长 2，固化温度过高
清理不良（毛刺未刮干 净，表面凹坑）
1，刮砂芯不仔细 2，连接射砂道敲掉后型砂表面有凹坑
强度低 变形
1，夹生 2，存放时间过长 3，混好的砂放置时间长，天热变质 4，配比不良
1，型砂放置不正确 2，型砂中铁丝冷却后变形
➢ 工艺参数若需优化，需在工程师确认下做相应更改，并作 好详细记录
制芯篇——造型材料1
原砂
造
粘连剂
型
材
料
辅助材料
1、硅砂 2、石灰石砂 3、特种砂
1、粘土 2、水泥 3、水玻璃 4、有机水溶性粘结剂 5、油类粘结剂 6、合成树脂粘结剂 7、其它铸造用粘结剂