一、实施：
1.侧板与面板安装配合角度偏移；
2.经过分析研究之后，调整模具成型深度，消 减应力。 二、效果检验： 整改之后角度由8°38′26″调整到5°18′25″ （标准为5°±2°），由此引起的装配不良现 象已经根治了。 角度偏移
24
6、评估结果与控制A:目标是否实现
采取行动后,经过3个月的跟踪,也就是在2008年的2月份初,小组成员对活动情况进行 了进行了检查比较，如下图
序 号 要因 现状 对策 目标 措施 地点 期 限 责 任 人
1
安装尺 寸存在 偏差
模具动 模动程 过小 定位尺 寸不合 理 压合后 安装角 度不到 位
装配尺寸较图 纸标准存在较 大偏差。
行程过小成型 产生起翘。
调整安装部 位尺寸定位
调整模具成 型深度
装配零 缺陷
装配零 缺陷 装配零 缺陷 装配零 缺陷
100.00% 90.00% 80.00% 70.00% 60.00% 50.00% 40.00% 30.00% 20.00% 10.00% 0.00% 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 1月
100.00% 99.00% 98.00% 97.00% 96.00% 95.00% 94.00%
数量
百分比
累积
通过上表中可以清楚的看到：侧板不良在整机不良统计中占了首位，为总不良率的91.02%，
很显然，解决侧板不良是提高整机下线一次合格率的首要解决问题，
因此：我们将解决侧板不良从而提高WE柜机下线合格率作为迅雷小组的改善主题
13
1、确定和定义问题B:确定目标
小组成员经过现状调查后，研究决定本次通过解决侧板不良的问题使总装WE柜机 下线一次合格率由2007年上半年的97.5%提高至99.50%。
技术上可行
对于装配存在的缺陷问题，经过 分析之后，可以采取措施进行解 决，小组骨干多从事设计及现场 工艺工作，并且对现场工艺有多 年的实践经验。
完 全 能 达 到 目 标
外部支持
本次活动协调了作业班、生技组 等诸多部门，对模具及成型具有 丰富的经验和作业实践。
15
2、分析问题A:原因分析
a:材料拉伸应力未消除
问题
传统方法 （“快速解决 “）
系统方法 （一劳永逸）
2
三、问题的解决途径
系统的问题解决方法和传统的QC工具均有助于持续改善业绩，但并非唯一的途径 系统的问题解决方法和QC七大手法的重要性 问题比率
•5个Why •问题-原因-对策 •PDCA-六步法 •Seven tools
50
100
•假设检验 -ANOVA -DOE实验设计
侧板不良率
下线一次合格率
25
6、评估结果与控制B:标准化并建立控制、推广
将改进方法形成书面受控的设计图纸、SOP、控制计划，并对现场作业进行跟踪
–定位尺寸不合理，控制模具定位，追加首件单（3511-85）；
–钣金加工过程，模具动程过小，压合后安装角度不到位，严格按照首件检查单对加工部品检 查，追加首件单（3511-168），控制成型尺寸。 –安装尺寸存在偏差，作业指示书（3511-119）追加，控制加工尺寸。
现场
4
现场
20
5、采取行动A:安装尺寸存在偏差
一、实施： 1.经过现场测试，侧板多处尺寸存在偏差（下图括号内数据为实际测量偏差值）； 2.根据图纸要求，重新整改模具底部，使其达到标准。
二、效果检验：
整改之后，由此引起的尺寸偏差现象彻底根治了。
(15.34～16.6)
0 16 -0.1
(11.91～11.92)
原材料不良 b：折弯处角度达不到要求 c:与模具成型形状有差异 d:安装尺寸存在偏差 e:安装侧板后角度倾斜
装配配合尺 寸偏差
侧 板 不 良 侧板折弯角 度偏差
f:定位尺寸不合理
g:模具配合尺寸不合理 h:模具配合尺寸不合理
动、定模间 隙偏大
模具成形不 到位
i:压合后安装角度不到位
16
2、分析问题B：原因验证
1
二、成功解决问题的各项条件
理解系统化的按步骤进行的改善方法（如六步法），认识将短期对策和长远对策相结合的 优点 提供必要的资源，进行深入分析，并认真实施小组制定出来的对策 在整个项目中，通过加强沟通和利用目视管理，密切关注小组的工作进展 确保问题解决小组获得经理的支持，能够协助小组解决困难、排除工作中遇到的障碍 安排足够的时间召开小组会议、检验对策的有效性、进行沟通和交流 问题
5
三、总结
– –
–
提高总装下线一次合格率
XXX公司-迅雷小组 日期：XXX
主 题
• 项目基本信息 • 项目实施过程
• 总结
8
背景描述
WE 柜机下线合 格率指标为：99.4%
差异2%
WE 柜机上半年实际 下线合格率为：97.5%；
基于上述原因，本小组决定以 “提高总装下线一次合格率”为题展开活动，以达到
100.00% 99.50% 99.00% 98.50% 98.00% 97.50% 97.00% 96.50%
WE柜机下线一次合格率
99.50%
97.50%
现状
目标
14
1、确定和定义问题C:目标可行性分析
小组成员从事设计、开发工作多 年，并且出国到母公司进行过培 训，有雄厚技术力量支持
人员条件
能 否 达 到 目 标
课题类型
攻关型
小组编号
1020040602
2007.6—2008.2
本次活动时间
活动次数
活动32次
11
主 题
• 项目基本信息 • 项目实施过程
• 总结
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1. 确定和定义问题A:选择合适的改善主题
400 300 200 92.0% 100 0 数量 百分比 累积 88.0% 侧板 375 91.0% 91.0% 面板 18 4.4% 95.4% 出风栅 12 2.9% 98.3% 其它 7 1.7% 100.0% 84.0% 104.0% 100.0% 96.0%
解决问题的六步法
Ver. o
参考案例 AAC持续改善小组组委会
一、解决问题的常见误区
太多的“救火”工作，而不注重寻找长远对策。
不能持之以恒，急于寻找解决办法而没有花时间进行全面的分析。
试图自己独立解决问题，未能让相应的专家参与问题的解决。 没有制定清晰的目标，对整个过程也没有存档记录。 由于又发生了（更为严重的）问题，没有对上一个问题的解决进行跟踪和评估。也就是说， 有些问题已经习以为常，或成了难于根治的经常发作的“慢性病”
4
五、改善报告的参考格式
一、基本信息
– –
–
– –
项目背景描述 小组名称 小组负责人（组长、教练） 小组组员 项目起止时间
二、项目报告主体实施过程（六步法）
– – – – – –
确定和定义问题 分析问题 寻找解决问题的方法 做出决定 采取行动 评估结果与控制
项目收益（包括潜在收益与影响等）。 存在的问题和解决方案（或下一步的工作计划） 参加持续改善活动的体会
原因 代号
a
验证
1、侧板为镀锌铁板，成型时，产生多种形式的伸缩状态，没有进行失效处理，这种应力会在成型的周期内存在，它对侧板起 到一定的反弹影响。2、 各种材料在成型过程都能 产生各自的内应力。 3、拉伸部位重点调整模具动程，调整后拉伸部位尺寸测量，符合尺寸公差范围。 1、 钢板在折弯 的地方产生起翘，导致折弯不到位，角度较标注要求偏大。 2、侧板的内应力存在，加深模具动程，折弯后尺寸测试。 3、模具调整后，尺寸测量符合图纸标准，折弯偏差在±2度的范围之内。 1、现场使用侧板与模具进行对比分析，制品起翘、不平整；降低了模具与工件的贴合精度与模具的吻合程度。 2、制品起翘、不平整是二道成型模具压合周期较短，调整周期后，第三道侧板模具成型后尺寸测量，已符合图纸要求。 1、 经计量测量部分装配尺寸超标；侧板与后背板安装孔定位尺寸为8.74mm图纸标准为6mm。 2、折弯深度为3.9mm，图纸标准为5mm。 3、面板安装孔位置尺寸为15.5-17mm，图纸标准为15mm,实际尺寸与图纸尺寸相差较大,直接影响组装配合。 1、侧板与后背板安装出现侧板外倾。 2、侧板外倾角度偏差的主要原因是第二道模具动程偏小. 2、对二道成型模具动程调整后，现场安装验证已消除角度倾斜。 1、 成型作业，动模对定模进行冲压成型后，制品起翘，成型后角度测量为98°38′，标准要求为90°±2 ° ，角度超标。 2、现状分析：成型模具动模动程较小是影响侧板的起翘、成型尺寸 变形,直接影响安装的主要原因。 1、后背板与侧板安装后，配合存在3mm间隙,装配配合不到位. 2、 后背板与侧板安装定位孔图纸要求6mm实际为8.74mm,因尺寸的偏移，造成外观件装配尺寸偏移。 3、成型时定位尺寸偏移，影响组装尺寸定位基准,造成装配配合不到位是主要原因。 1、动模与定模之间存在设计角度，便于脱模 、取件,反复作业造成模具磨损，产生缝隙制品成型不到位。2、对磨损模具点焊 修理后，因缝隙产生变形消失 1、 面板与侧板安装出现变形，对原因进行分析，配合角度图纸要求5 ° ，制品成型角度为8°44′。 2、制品角度偏大，是模具压合角度不到位，直接影响配合位置偏移，是影响侧板装配不良的主因
对总装所有人员就新的标准化方法进行培训，已确保新的方法得到准确应用
– 培训考核记录：略
改进后 91°44′
改进前 98°38′
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5、采取行动C:定位尺寸不合理
一、实施：
1. 安装固定定位孔偏移，造成外观装配偏移
2.现场对定位尺寸进行重新定位。 。 二、效果检验： 经过整改之后，由此引起的侧板配合不良 现象根治了。
实际8.74mm
标准6mm±0.5 .