（4）本设计中的塑件有四个向内的凸台，抽芯比较复杂，所以选择一模一腔结 构，型而置和浇口对称开设。本塑件采用 HDPE 的材料，选择点浇口的形式较为合适。 抽芯机构采用四个导滑杆组成，可以完成抽芯及塑料的顶出。型芯采用组合式的， 而型腔采用整体式的。
（5）在选择模架时，尽量选择标准模架。由于模具采用两个分型面，本设计中 采用了 A2 型模架。尺寸是 125X180mm。模具中设置两个复位杆，完成分模后的复位。 两个限位螺钉完成第一分型面的行程矩离。导柱及导套起模具的导向作用。用定位 梢及螺钉完成模具的定位与固定。
二、课题综述（课题研究，主要研究的内容，要解决的问题，预期目标，研究步骤、 方法及措施等）
本文通过对盒盖塑料注射模具结构的合理设计及分析得出了以下内容： （1） 在满足使用性能要求的前提下，尽可能使塑件的结构合理，圆角，壁厚， 脱模斜度等满足工艺性要求。合理的结构可以简化模具，使塑件更容易成型。合理 的圆角，壁厚及脱模斜度可以提高塑件成型的工艺性。本文中圆角设计为 0.6mm，满 足工艺要求，使用平均壁厚 1.3mm 可以减小充型阻力。30P 的脱模斜度也能使塑件顺 利脱模。 （2）选择合理的注射机，与模具型腔的充型量，锁模力，最大最小装模高度， 最大行程等有关系。本文中采用一模一腔的结构，塑件也只有 5.9cm3，加上凝料也 只有 8.85cm3。选择注射机的公称注塑料量只需大于 11.06cm3 即可。在满足注射量的 同时还必须满足锁模力，锁模力的大小根据型腔压及塑件的投影面积求得为 1661N。 注射机的锁模力必须大于 1661N 才可以。现在可以初步选择注射机为 XS-ZY-125，但 通过计算所选模架的高度求得模架高度小于注射机的最小装模高度。所以要改选择 XS-Z-60。对注射机的主要参数进行校核，得出结论此方案可行。 （3）通过使用 Moldflow 对浇口位置的充填分析，可得出把浇设置在塑件的中 心位置较为合理。两个方案中，充填区域都两足要求的，B 方案的充填时间比 A 方案 大了 1.1137 秒，B 方案的注射压力也比 A 方案大 5.2MPa，B 方案的气穴明显增多， 所以把浇口设置在中心位置较为合理。
2.1 零件的三维建模.................................................... 11 2.2 浇口位置.......................................................... 11 2.3 分型面............................................................ 15 2.4 型腔的数目与布局.................................................. 16 2.5 浇注方案的设计.................................................... 16
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三、设计（论文）体系、结构（大纲） 摘 要.................................................................... I 第一章 塑料制件的工艺性分析............................................... 4
毕业设计（论 文）题目
开题报告
注塑模
题目类型 工程设计（项目）□ 论文类□ 作品设计类□ 其他□ 一、选题简介、意义
本文是关于盒盖注塑模具的设计，在正确分析塑件工艺特点和 PE 材料的性能的 后，采用了点浇口进行浇注。详细介绍了对凸模，凹模，浇注系统，脱模机构，选 择标准零件，设计非标件的设计过程。涉及模具结构、强度、寿命计算及熔融塑料 在模具中流动预测等复杂的工程运算问题；运用 CAD、辅助工程 UG 等不同的软件分 别对模具的设计、制造和产品质量进行分析。综合运用了专业基础、专业课知识设 计，其核心知识是塑料成型模具、材料成型技术基础、机械设计、塑料成型工艺、 模具 CAD\CAM、Moldflow 等。
2.7.1 整体式矩形型腔侧壁和底板厚度的计算 .......................... 23 2.7.2 整体式圆形型腔侧壁和底板厚度的计算 .......................... 24 2.8 脱模机构的设计 ................................................... 26 2.9 标准模架的选取 ................................................... 26 第三章 成型设备及工艺参数................................................ 28 3.1 成型设备.......................................................... 28 3.2 注射机的工艺参数 ................................................. 30 3.3 塑料注射模塑工艺.................................................. 31 第四章 模具成型零件尺寸的确定............................................ 32 4.1 型芯型腔尺寸的计算................................................ 32 4.2 脱模机构尺寸计算 ................................................. 33 第五章 注塑机有关参数的校核.............................................. 34 5.1 最大注塑量校核.................................................... 34 5.2 开模行程的校核.................................................... 34 5.3 按注射机的额定锁模力进行校核...................................... 35 5.4 模具闭合高度的校核................................................ 35 6.1 模具主要连接件选择或设计 ......................................... 37 6.2 模具主要定位件选择................................................ 37 6.3 模具主要导向件选择或设计 ......................................... 37 7.1 模具温度对塑件成型的影响.......................................... 38 7.2 模具热平衡计算.................................................... 38 7.2.1 进入模腔的总热量 ............................................ 39 7.2.2 模具散热量.................................................. 39 第九章 设计总结.......................................................... 43 致谢..................................................................... 44 参考文献................................................................. 45
2.5.4 点浇口剪切速率的校核 ........................................ 19 2.6 型芯型腔结构的设计................................................ 21 2.7 型腔的强度校核 ................................................... 22
1.1 塑件原材料的分析................................................... 4 1.1.1 HDPE 加工性能 ................................................ 5
1.2 成型塑料制结构工艺性 .............................................. 6 第二章 注射工艺分析及塑料模的结构设计.................................... 11