中小型船舶企业管理方案的探讨一. 课题来源、选题依据、课题研究目的、工程应用价值质量管理是在质量方面指挥和控制组织的协调活动。
主要包括确定质量方针，目标和职责并在质量体系中通过诸如质量策划，质量控制，质量保证和质量改进使其实施的全部管理职能的所有活动全面质量管理的核心是“全”：全员，全过程，全方法。
它有两个核心：其一是永无止境地推进质量改进，即持续不断地改进质量；另一个是追求用户满意，要不断满足或超越顾客期望。
虽然因船配产品质量问题而造成严重事故的案例并不多，但其带来的负面影响仍不可忽视。
一旦出现严重的船配产品质量问题，不仅船东、船厂和船配企业之间的合作难以为继，而且可能造成巨大的财产损失甚至危及人的生命。
船舶运营中出现的质量问题越多，船东对相关配套企业和船厂的信任度就越低，其在下单时就要对更多的配套产品或企业进行指定，或认为船厂把关不严而不再与其合作，甚至对国内整个船配行业失去信心。
我国造船企业的特点与国外先进船舶企业进行对比，继而选出我这次研究的主题:质量管理水平低是造成我国造船企业竞争力弱的主重要原因，因此研究全面质量管理是非常迫切的。
二．国内外形势现状、发展动态我国船舶行业企业质量认证的现状，认为比较落后，企业质量认证带关企业实行质量法治，坚持深化全面质量管理，坚持走外向型经济发展道路，建立现代企业制度的迫切需要，企业，特别是生产方式和产品结构均较复杂的船舶行业企业，应及早提高认识，下定决心，尽快解决。
目前正值中国船舶行业大变革、大发展的时代，在当前经济形势下认识局势掌控方向，对船舶行业所受到的影响和未来的发展态势予以翔实的剖析，无论是对于中国船舶行业的长远发展，还是对船舶行业在具体工作中的突破都具有积极的指导作用。
那么，在当前经济形势下，我国船舶行业会受到怎样的影响？而我国船舶企业又该如何分析当前发展形势、制定应对策略呢？最重要的，又如何在危机中寻找机遇，获得更大的发展呢？我国的造船业企业在产品和工艺层面上有了较大的发展。
早在上实际70年代末期，我国一些大型造船厂就在船舶设计、性能计算、完工计算等领域开始了计算机应用。
80年代到90年代初，我国造船企业开始较广泛地应用计算机技术。
这期间，购买了一批国外的中型计算机，并组织实施了软件的开发。
开发研制了以计算机辅助造船为主要内容的CASIS（Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ），以计算机辅助柴油机设计为主要内容的CADIS，以海洋工程研究设计为主要内容的CAMIS等，进一步提高了我国造船业CAD/CAM的应用水平。
从90年代开始，我国的一些大中型船厂和设计单位，相继建立了局域网，开展了企业级CIMS试点工作。
一些大型造船企业购买了瑞典的TRIBON、美国的CADDS5、法国的CATIA等三维CAD/CAM系统，并做了大量的二次开发工作。
工艺层面上，很多造船企业都比较重视。
中国造船大多出口，面向国际船东，对工艺有着很严格的要求。
因此造船企业引进了较好的硬件，建立了数控加工流水线或数控设备【1】。
但在管理和市场的层面上，还存在着很大的问题。
上世纪末，沪东中华造船（集团）有限公司，江南造船（集团）有限公司，广船国际股份有限公司等，在企业信息化建设方面走在了前列，建立了自己的管理信息系统（MIS），建立产品信息模型，实现了并行设计，并逐步开发应用CIMS。
我们也引进了很多管理系统，但系统的实施效果并不理想。
中国船舶重工集团公司有2家企业分别引进了BAAN和FOURTH SHIFT公司的软件产品均没有成功应用，国内最先进的外高桥造船集团以优惠价格800万美金投资引进汉拿管理软件，目前由于我国造船第一大国目标的提出，日、韩政府已加紧对中国造船先进技术输出的限制该项目已存在实施夭折的风险。
中国的造船业有自己的特点，盲目引进，并不能解决问题。
在世界的造船格局中，分析我国与其它造船企业，我们不难发现:1焊接一次性X射线拍片合格率我国只有70%左右，存在多次返工现象；2无错误预舾装我国只有65%左右，需在后道工序中矫正；3设计水平低，设计修改率我国远比日本，韩国高；4由于工序错误率高因而导致员工劳动效率低，存在扯皮现象；5质量管理水平低，质量成本意识薄弱；相当多的企业没有形成自主质量管理的人文氛围，产品质量还是依靠船东检验或船级社检验。
由于存在诸多质量管理缺陷，使得我国建造的船舶质量差，进而约束了行业生产力水平的提高。
在世界造船市场上我们只能接一些常规船的订单，船东不愿将技术大，附加值高的优质订单交给我国船厂。
如一艘3.8万平方米的LNG船的价值相当于10艘5万吨的散货船。
正因为如此，我们的产值和利润很难达到新的高度。
质量管理的改进可以减少返工，错误，延迟，可以更好地利用时间与原材料，因而可降低成本，提高生产力【2】。
拥有高质量与低成本，企业就可以赢得更高的市场份额，提供更多地就业机会。
三．主要实施内容、关键技术及典型实际算例在如此严峻的形势下，就需要提高全面质量管理体系。
把过去的以事后检验和把关转变为预防和改进为主；把过去的分散管理转变为系统的，全面的综合治理；从管结果转变为管因素，把影响质量的诸因素查出来，抓住主要方面，发动全员，全企业各部门参加的全过程的质量管理，依靠科学的管理理论，程序和方法，使生产作业的全过程处于受控制的状态，以达到保证和提高产品质量或服务质量的目的。
美国质量管理专家戴明博士提出PDCA循环，讲质量管理分为四个阶段，即P，计划；D，执行；C，检查；A，处理。
PDCA循环的特点是：大环套小环，企业总部，车间，班组，员工都可进行PDCA循环，找出问题以寻求改进；阶段式上升，第一循环结束后，则进入下一个更高级的循环；循环往复，永不停止。
戴明强调连续改进质量，把产品和过程的改进看做一个永不停止的，不断获得小进步的过程。
促进管理创新，稳步发展造船管理信息系统，努力实现企业级的信息集成。
实施企业管理体系建设，因此稳步发展工作是符合船舶行业实际情况的，在学习国外先进的造船生产方式和管理模式的同时，着力提高企业的管理水平，形成较为扎实，具有特点的管理基础，如推行壳、舾、涂一体化造船模式，区域造船法、单元组装、预舾装等一系列现代化的管理手段，并结合现代企业改制，指定新的工作标准，规范管理流程，稳步推进造船企业全面管理的建设【3】。
ISO是世界上最大的国际标准化组织。
它成立于1947年2月23日，它的前身是1928年成立的“国际标准化协会国际联合会”(简称ISA) ISO负责除电工、电子领域之外的所有其他领域的标准化活动。
推行ISO9000质量认证好处：1、强化品质管理，提高企业效益；增强客户信心，扩大市场份额负责ISO9000品质体系认证的认证机构都是经过国家认可机构认可的权威机构，对企业的品质体系的审核是非常严格的。
这样，对于企业内部来说，可按照经过严格审核的国际标准化的品质体系进行品质管理，真正达到法治化、科学化的要求，极大地提高工作效率和产品合格率，迅速提高企业的经济效益和社会效益。
对于企业外部来说，当顾客得知供方按照国际标准实行管理，拿到了ISO9000品质体系认证证书，并且有认证机构的严格审核和定期监督，就可以确信该企业是能够稳定地提供合格产品或服务，从而放心地与企业订立供销合同，扩大了企业的市场占有率。
可以说，在这两方面都收到了立竿见影的功效【4】。
2、获得了国际贸易绿卡——“通行证”，消除了国际贸易壁垒3、节省了第二方审核的精力和费用4、在产品品质竞争中永远立于不败之地5、有利于国际间的经济合作和技术交流按照国际间经济合作和技术交流的惯例，合作双方必须在产品（包括服务）品质方面有共同的语言、统一的认识和共守的规范，方能进行合作与交流。
ISO900质量管理体系认证正好提供了这样的信任，有利于双方迅速达成协议。
质量认证是当今世界保证经济贸易发展的有效的制约手段,它是运用ISO9000《质量管理与质量保证》国际标准(这套标准共有5个,下称《标准》),由政府认可的公正第三方对企业进行质量审核、确认、呈报,并由权威机构批准、注册、领证。
在船舶总公司的推动下,本系统内的11个地区公司和7个专业公司属下的上百家工厂和二十多个院所,已有大连造船厂、大连造船新厂、渤海造船厂、芜湖船厂、保定蓄电池厂、江津增压器厂和725所等7个企业先后认证,但与全球和全国热潮相比,我国的船舶行业企业的质量认证工作相对是后进了。
当然，中小型船舶的建造涉及多工种、多工序、多设备，是多方共同努力、协调配合的结果。
对于一般质量问题，相对来说比较容易控制。
如采用数控下料、样板或样箱加工、平台对装、胎架总装等控制措施可比较容易地保证质量【5】。
四．结论和展望要保证质量，还要重视质量保证体制。
要针对各个单位的具体情况，制订合理可行的检验制度。
要重视自检和提高检验人员的业务素质，建立完善的质量保证体制。
同时加大对操作工人的技术培训和思想教育，并制订适宜的激励机制，使人人都重视质量问题。
工厂相关部门也要在满足规范要求的前提下制订合理可行的工艺和标准文件，使之服务于整个船舶建造过程。
这样，中小型船厂就能适应当前发展形势，制造出满足市场需要的高质量的船舶产品。
该论文的研究源自对我们的造船企业在竞争格局中总是落后于竞争对手，企业的核心竞争力低下的思考。
通过对技术，成本，工期，质量等几方面的分析后认为质量是导致竞争力低的主要原因。
结合船舶企业的质量管理现状，提出了开展全面质量管理的必要性。
在企业引入全面质量管理的思想后，质量管理收到公司领导和全体员工的高度重视，相信经过较长时间的实践之后船舶质量会明显改善，生产效率大幅上升，企业生产面貌发生很大的改善，开展全面质量管理将会取得重大的现实意义。