液压支架四连杆的设计和液压支架的使用维护毕业论文绪论（概述）液压支架是在摩擦支柱和单体液压支柱等基础上发展起来的工作面机械化支护设备。

它与滚筒采煤机、可弯曲刮板输送机、机及胶带输送机等组成一个有机的整体，实现了采、支、运等主要工序的综合机械化采煤工艺，从而使长壁采煤技术进入了一个新的阶段。

液压支架能可靠而有效的支撑和控制工作面顶板，隔离采空区，防止矸石窜入工作面，保证作业空间，并且能够随着工作面的推进而机械化移动，不断的将采煤机和输送机推向煤壁，从而满足了工作面高产、高效和安全生产的要求。

液压支架的总重量和初期投资费用占工作面整套综采设备的60%~~70%左右，因此液压支架成了现代采煤技术中的关键设备之一。

1）液压支架使用现状液压支架的设计、制造和使用，从1854年英国研制成功了支架发展到现在，已经基本成熟。

他已经形成了能适应各种不同煤矿地质条件的各类液压支架。

从液压支架的形式来看，有支撑式液压支架发展到掩护式液压支架和支撑掩护式液压支架。

从支架的质量来看，有轻型液压支架、中型液压支架和重型液压支架，从支撑高度来看，有薄煤层液压支架、中厚煤层支架和厚煤层液压支架，其中厚煤层液压支架又分厚煤层一次采全高液压支架、厚煤层分层开采液压支架和放顶煤液压支架。

从用途来看，有端头液压支架和中间液压支架。

所以从支架的现状来看，液压支架已经发展到一个完整的液压支架体系。

从液压支架的设计来看，由过去的手工设计发展到全部计算机程序设计。

2）液压支架的应用与研究现状液压支架是综合机械化工作面的主体设备，它能可靠而有效地支撑和控制工作面顶板，隔离采空区，保持安全的地下作业空间，并实现回采工作面及其相关设备的机械化推移。

液压支架与采煤机、可弯曲输送机和顺槽机配合，构成了回采工作面的综合机械化设备，从而为煤矿地下开采实现高产、高效和安全生产创造了条件。

因此，采用液压支架支护顶板是当代采煤技术的一次重要变革，也是煤矿生产现代化的重要标志。

3）国外液压支架现状支护和控制顶板，保持工作面的安全生产空间，是煤矿地下开采中的首要任务。

在二十世纪五十年代前，国外煤矿生产中，基本上均采用木支柱、木顶梁或金属摩擦支柱和铰接顶梁来支护顶板。

1954年英国首次研制出液压支架，将液压技术应用到支护设备上，从而开辟了回采工作面支护设备的技术革命。

从二十世纪六十年代起，国外各主要产煤国家，如前苏联、英国、法国、澳大利亚、美国、波兰等国家均相继大力发展和研制了各种型式的液压支架，并在煤矿生产中获得了广泛而成功的应用，从根本上改变和提高了地下开采的作业条件和安全性。

据统计，目前这些主要产煤国家的地下开采综合机械化程度己达到90%左右，取得了良好的经济和社会效益。

八十年代以来，世界主要采煤国家一直围绕减面提产、减人提效、降低成本、实现矿井集中生产做努力，他们积极开发和应用新技术，致力于高性能、高可靠性的新一代重型液压支架的研制。

目前，以液压支架为主体的地下开采设备，己逐步向程控、遥控和自动化方向发展。

这种新型液压支架普遍具有微型电机或电磁铁驱动的电液控制阀，推移千斤顶装有位移传感器，采煤机装有红外线传感装置，立柱缸径超过400mm。

为减少割煤时间，一般采用0. 8～1m 的截深。

支架还采用屈服强度800～1000MPa 的钢板，既有较高的强度、硬度和韧性，又具有良好的冷焊性能。

随着长壁工作面长度的不断增加，为适应快速移架的需要，国外还广泛采用高压大流量乳化液泵站，其额定压力为40～50MPa ，额定流量400～500L / min ，可实现工作面成组或成排快速移架，达到6～8s/ 架。

美国是世界上最先进的采煤国家，早在1990年就已采用额定压力50MPa 、额定流量478L / min的乳化液泵站，以实现支架快速推进，移架速度达6～8s/ 架。

美国的高产高效工作面采用两柱掩护式支架，使用寿命8～ 10 年，可用率高达95 %～98 % 。

支架平均工作阻力6470kN ( 最大为9800kN) ，支架宽度普遍增大，中心距达到1.75m ，并向2m 发展，增大架宽有利于减少工作面架数、缩短移架时间、增加有效工作时间和提高单产。

如洛斯公司20 英里矿在250×5280m 长壁综采面用工作阻力为2×8565kN 电液控制两柱掩护式支架，1997 年6 月产商品煤90. 43 万t ，成为世界上首次月产商品煤近百万吨的工作面； 1995 年9 月，阿科煤炭公司的西糜鹿矿用工作阻力为8900kN 电流控制的两柱掩护式支架，月产煤达到60. 11 万t 。

美国综采工作面最高日产超7 万t ，最高工效1336t / 工。

澳大利亚也基本上采用一井一面的高度集中化生产，使用两柱掩护式支架，支架的平均工作阻力为7640kN 。

如尤兰矿用电流控制的两柱掩护式支架，在1995 年8 月8 日创下澳大利亚有史以来日产3.41 万t 的最高记录，班产一直保持在5000～6000t 。

英国也在大力发展两柱掩护式支架，工作阻力有了很大提高，达到6000～8000kN 。

4）国液压支架现状我国是煤炭生产大国，在二十世纪六十年代也曾研制了几种液压支架，但未得到推广和应用。

七十年代我国从英、德、波兰和前苏联等国引进了数十套液压支架，经过试用、仿制和总结经验，到八十年代以后我国液压支架的研制和应用获得了迅速的发展，相继研制和生产了TD系列、ZY系列和ZZ 系列等二十多种不同规格的液压支架，并在国大、中型煤矿中推广应用，大大提高了我国煤矿开采的机械化水平。

我国在1964 年由分院和煤机厂设计70 型迈步式自移支架，从此开始了液压支架的国产化道路。

1984 年，北京开采所、所、煤机厂在蒲河矿进行我国第一套放顶煤液压支架的工业性试验，继而研制了多种低位、中位和高位放顶煤支架，成功地在缓倾斜厚煤层和急倾斜厚煤层水平分层工作面使用。

1990 年后，国产液压支架得到了全面的发展，到1998 年止，全国已建成88 处高产高效矿井，其中14 处矿单个工作面的单产达15.72 万t / 月，原煤生产人员效率达9.16t / 工，综采机械化水平达49.32 % ，达到了世界先进水平。

据统计：1995年，我国统配煤矿的综合机械化程度已达50%左右，液压支架在籍套为509套：2000年统配煤矿机械化程度己达65%。

液压支架在籍套数达700多套。

目前，国大、中型矿井中，条件合适的煤层均采用液压支架进行综合机械化开采。

液压支架己成为保证安全、高效生产的一种重要设备。

在综采比例方面也低与世界产煤大国地位极不相称世界主要产煤国家的综采比例都是全国煤炭井工生产的比例。

波兰是92.5 % ，俄罗斯是85.7 % ，乌克兰是76.4 % ，而美国、德国、英国、日本都是99 %以上。

我国1998 年统计，国有重点煤矿回采产量3.67 亿t ，只有1.87 亿t 是综采生产，占49.32 %。

而国有地方煤矿的综采比例远低于此数；乡镇地方煤矿则基本是空白。

据初步估计，按全国井工生产的煤炭来算，综采比例只有23 %左右。

我们液压支架制造技术水平比较落后，在支架材料、加工工艺、性能和使用寿命等方面与世界先进国家相比还有很大差距。

支架液压系统的阀类，用的是乳化油，防锈蚀要求很高，国外一直使用铜合金阀壳和高强度不锈钢阀芯；我国是45 号钢加表面防腐处理。

密封件的寿命国外大于5a ，我国是2a 左右。

我国液压支架耐久性试验要求是大于7 000 次，印度要求是大于35 000 次，美国是大于45 000 次。

这样技术质量水平的支架在国一般矿井勉强可以使用，在国高产工作面及在国际上是没有竞争力的。

综采工程技术人员普遍认为目前我国支架的工艺技术水平尚未达到1979 年引进的100套支架的技术水平，可想落后远不止20 a 。

国产煤大矿务局高产工作面使用进口设备这一问题发人深省。

我们液压支架控制系统的研究也落后，目前，我国国产液压支架的控制方式仍然停留在跟机手把单向邻架控制或本架控制水平。

这种控制方式，虽然具有控制系统简单、制造容易、造价较低和对煤层地质条件变化适应性较强的优点，但它存在严重缺点： (1) 工人劳动条件差，安全性差；(2)移架速度慢，影响采煤机效率的发挥； (3) 通风条件差，支架故障率高； (4) 支架支护效能的发挥程度与操作人员的经验多少和技能高低有密切关系。

5）液压支架的研究与发展趋势21 世纪是以网络信息为代表高科技迅猛发展的新时期，也是是煤矿以高效集约化生产为特征的新时期，为了满足高产综采工作面生产发展的需要，就煤炭综采而言，国外主要产煤国家从未停止过依靠更大的技术投入取得采煤更高经济效益的努力。

我们也必须抓紧研制和推广电液控制系统。

液压支架实现自动控制后，就可有效地克服上述缺点，实现对支架的电液控制，而且有多种控制方式可供选择，人员可在较安全的地方集中对整个工作面的支架进行远程控制或程序控制。

现在世界上已经有70 多个电液自动化控制工作面。

工作面的技术设备又正在以迅猛之势向前发展。

我们不能依赖老实进口，我们要自己研制，否则和我国产煤大国的地位也是极不相称的。

我国液压支架经过20 多年的发展，尽管取得了显著成绩，在双高矿井建设中出现过日产万吨、甚至班产超万吨的记录，但总体水平与世界先进采煤国家仍存在一定差距。

在支架架型功能上我国与国外相差无几，有些地方特别是特厚煤层用的放顶煤支架、铺网支架、两硬煤层的强力支架、端头支架还有独到之处，但国产液压支架技术含量偏低，电液控制阀可靠性差，所用钢材一般为16Mn ，最好的屈服极限才700MPa ，液压系统压力在35MPa 以下，流量在200L / min 以，供液管Φ25～Φ32mm ，回液管Φ25～Φ50mm ，最快移架速度10～12s/ 架(井下实际应用有时在20s 以上) ，工作阻力更是相对较低。

今后10 年，我国的液压支架将朝技术含量大、钢板强度高、移架速度快(6～8s/ 架) 和电液控制阀的方向发展，对有破碎带和断层的工作面将加大支架的移架力，尽量采用整体可靠推杆和抬底座机构，并减少千斤顶的数量。

另外，将普遍采用额定压力为40MPa 、额定流量为400L / min 的高压大流量乳化液泵站，以适应快速移架的需要；系统采用环形或双向供液，保证支架有足够的压力达到初撑力，保证支架接顶位置准确。

ZY 两柱掩护式支架的比重将大大增加，缸径将增至Φ360mm ，端头支架、轻放多用途支架将被广泛使用。

所以，今后除应继续针对我国国情和煤层具体条件，开发一些新架型、新品种外，还应在改进支架控制系统和提高支架的工作可靠性方面下功夫。

作为一种回采工作面的支护设备，液压支架的架型、结构与相关参数，必须与回采工作面的顶、底板条件和煤层条件相适应，才能取得良好的支护效果。