4.2热轧板带材生产

热轧是指金属在其再结晶温度以上进行的轧制过程

无加工硬化现象 具有较高的塑性和较低的变形抗力 把塑性较低的铸态组织过渡到塑性较高的变形组织（加工组 织），可以显著的改善金属的加工性能 显著地减少轧制时的能量消耗 可以采用较大的变形量进行轧制 可以采用较大的锭坯，提高生产率和成品率，提高轧制速度 ， 为轧制过程的连续化和自动化创造了条件

调张力



调节工艺润滑


箔材的精整与深加工

精整包括合卷、分卷、接头、裁切、裱箔、平张剪 切以及染色、印花、压花、打孔等工艺


在叠轧之前把两张或多张铝箔在专用的机列上叠放在一起 的过程称为合卷 经过叠轧后的铝箔必须使其分开，此次生产工序叫做分卷 汽油冲洗掉表面的润滑油 包括裁切、裱箔、平张剪切以及染色、印花、压花、打孔 等，比如香烟包装纸的衬纸


厚度尺寸精确，表面光洁、平坦，缺陷少 性能优良 冷轧可以轧制热轧所不能轧出的薄带和箔材 冷轧时冷却润滑及辊型控制比较重要，并可采用较大的张力， 增加冷轧带材的道次加工率

缺点：道次加工率比较小，能量消耗大
4.3.3冷轧压下制度

根据工艺要求，冷轧可分为




开坯:不宜热轧的合金锭坯（厚度20~70mm)冷轧至厚度 3.5~6mm 粗轧：厚度约为4~13mm的热轧坯 料冷轧至厚度2~6mm 中轧：随后继续压薄轧件的冷轧过程 精轧：为达到成品要求进行的最后冷轧称为精轧
大压下量，并增大轧制速度 较小的道次加工率，适当增 加道次,调整辊型
多数有色金属及合金的最大道次加工率 50% 以上 高塑性的铜合金、铝合金可达到70%

轧制中间阶段


轧制终了阶段

4.2.4.3热轧时温降

热轧时温降的影响因素主要 有




轧件对介质的辐射、对流以 及接触轧辊、辊道等时的热 传导 轧件表面积、重量的大小及 热轧时的冷却水的压力和流 量 轧制速度的快慢、轧制道次 及每道次的间隔时间 锭坯热轧前的加热温度 热轧时塑性变形产生的热效 应等

热轧特点


4.2.4热轧时的压下制度

热轧压下制度

总加工率 道次加工率 轧制道次 立辊轧边

满足优质、高产、低消耗的要求，在合金塑性 及设备能力允许的情况下，尽量采用大加工率 及尽可能少的轧制道次
总加工率—— 有色金属热轧的总加工 率达90%以上



合金的本身性质 合金的高温塑性范围越宽，高温塑性指数越高，高温时变形抗力越 低，热脆性越小，允许采用的热轧总加工率就越大 产品质量要求 供冷轧用的热轧坯料应考虑铣面及冷轧的要求预留足够的冷变形量 冷轧的产品表面质量及尺寸精度要求愈高，则热轧后的坯料厚度应 相应增加 热轧板成品，必须控制轧制温度及变形程度、变形速度等工艺参数 根据晶粒大小及晶粒均匀程度要求的变形程度不能处于临界变形程 度范围内 轧机能力及设备条件 热轧机的机械化程度越高，可以相应增大坯料厚度或减小热轧后坯 料厚度 锭坯尺寸和质量 锭坯越厚，锭坯质量越好，加热质量越高，热轧总加工率也相应愈 大 尽量不采用二次热轧

实际生产中可采用温降曲线 查找每道次的温度降
4.2.5热轧时的冷却润滑

工艺润滑的作用

减少轧制时的能量消耗 冷却轧辊，控制辊型，改善板形 防止辊面粘着金属粉末，改善产品的表面质量 减少轧辊的磨损，增加轧辊的寿命
4.3冷轧板带材生产


冷轧是指金属在再结晶温度以下的轧制过程，因此冷 轧时不发生再结晶，而产生加工硬化，金属的强度和 变形抗力提高，同时还伴随着塑性的降低，容易产生 脆裂 冷轧较热轧有这样几个优点：

铝箔的脱脂清洗


铝箔的深加工

4.5产品质量分析与缺陷消除

质量要求


尺寸精度：厚度精度，包括纵向和横向上的厚度的 精确度 平直度（板形）

板形是指板带材的平直度，即指浪形、瓢曲及旁弯的有无 及程度而言，它主要是由于横向不均匀延伸而引起的

表面质量

表面严重氧化、表面变色及斑点、非金属压入及夹灰、辊 印、压坑、划伤及擦伤等
4.1.1.2板带材的分类及技术要求


成卷生产、供应的横断面呈矩形厚度均一的轧 制产品叫带材 单张生产、供应的叫板材 两种分类方法


按金属及合金的种类分类，可分为铝板带箔材、铜 板带箔材以及镍、铅、锌、锡等的板带箔材 按厚度进行分类，分为厚板、薄板及箔材


薄板：厚度为0.3~4.0mm 厚板：厚度为5.0mm以上 箔材：厚度为0.05（铜板带）~0.20mm（铝板带）以下的 板带材
第四章 板带材生产

4.1板带材生产概述

板带产品的特点：




板带产品外形扁平，宽厚比大，单位体积的表面积也很大， 此种外形特点带来其使用上的特点： 表面积大，故包容、覆盖能力强，在化工、容器、建筑、 金属制品、金属结构等方面得到广泛应用 可任意剪裁、弯曲、冲压、焊接，制成各种制品构件，使 用灵活方便，在汽车、航空等各个部门占有极其重要的地 位 导电、导热、耐蚀、耐酸、防锈等性能良好，故可用在国 防、仪表、电气与电子以及电池、印刷、日常用品等多种 领域



铝箔坯料厚度：0.35~0.8mm 铝箔轧制

特点


由于轧件厚度小，常处于无辊缝或负辊缝轧制状态，即在 轧制之前要把辊缝压靠，此时轧辊给铝箔的压力对其厚度 的影响减弱，而轧制速度、张力及工艺润滑已成为调节厚 度的主要手段 在铝箔轧制中，由于轧件厚度甚薄，因此经常采用双合轧 制，即把几张轧件中间加上润滑油然后叠放在一起轧制的 方法,也可称为叠轧 总加工率99%；多采用二辊或四辊轧机，基本上不用多辊 轧机

冷轧压下制度包括

确定冷轧总加工率 道次加工率 根据产品性能要求控制精轧时的成品加工率
成品冷轧总加工率


硬状态产品：最终性能取决于成品冷轧总加工 率 半硬状态产品：低温退火或控制冷轧总加工率 软状态产品：成品退火
4.4.3铝箔生产工艺

厚度为0.01mm以上的铝箔生产工艺流程为

轧制卷坯（或连续铸轧卷坯）-坯料退火-粗轧-精轧成品退火-成品剪切-检查包装 轧制卷坯（或连续铸轧卷坯）-坯料退火-粗轧-中间 退火-精轧-合卷并切边-清洗-精轧-分卷-成品退火-成 品剪切-检查包装 两生产工艺主要区别在于后者产品更薄，因此需要 合卷轧制，即叠轧

厚度为0.01mm以下的铝箔生产工艺流程为
道次加工率


加大道次压下量——提高轧机的生产率、获得 组织均匀和性能稳定的制品 压下量的分配受到下列条件的限制


金属的塑性 咬入条件的限制 轧辊强度条件的限制 主电机能力的限制
热轧各道次加工率的分配

开始轧制阶段



满足顺利咬入的要求 咬入角20~25° 道次加工率及轧制速度不宜 过大 在锭坯较厚、开始热轧温度 较高的情况下，应适当逐道 增加压下量，采用低速轧制， 使变形能深入内层

机械性能

道次加工率与总加工率


调节轧制速度

轧制速度提高时，轧出的箔材厚度也随之减薄 当其他条件不变时，在一定的范围内，张力越大，则轧出轧 件的厚度越薄 在铝箔材轧制时，张力要恒定，否则会使轧件的轧出厚度发 生波动 润滑油的润滑性能越好，则道次加工率也愈大 当发现铝箔厚度超出正负偏差时，可改变润滑油的成分来调 整轧出厚度