选矿试验报告** 研究院2 0** 年*月一前言受**公司委托对某铜铅锌硫化矿进行选矿试验研究，以确定处理该矿较合理的选矿工艺流程和药剂制度，为原有铅锌选矿厂增建回收铜系列提供技改参考依据。
1.1试验内容要求进行较系统的工艺流程和药剂制度试验，包括药剂种类及药剂用量条件试验。
并进行“优先浮铜”和“铜铅混浮再分离”两大工艺流程的对比试验，确定处理该矿较合理的工艺流程和选矿指标。
1.2试验研究结果该矿原矿品位：铜**%，铅**%，锌**％。
选矿试验采用优先浮选工艺流程，在磨矿细度-0.074mm占**%的条件下，使用**捕收剂优先浮铜，低碱（PH=*）以下用**浮铅、**浮锌，试验获得的指标：铜精矿产率**%、铜品位**%、铜回收率**%；铅精矿产率**%、铅品位**%、铅回收率**%；锌精矿产率**%、锌品位**%、锌回收率**%,试验指标理想。
选矿废水经检测，全面达到国标GB8979—1996二类企业排放标准。
该铜铅锌矿的浮选采用本试验推荐的药剂制度，不会发生废水超标的问题。
二试样的采集和加工试样由委托方采集并送至我院，试样重约**Kg。
为制备试验矿样，对送来的矿样进行了加工。
加工流程如图2.1所示。
图2.1 试样加工流程图三试样性质研究3.1试样化学分析试样多元素化学分析结果见表3.1。
表3.1 试样多元素化学分析结果成分Cu Pb Zn S As Fe Ag 含量(%)注：Ag单位为g/t。
从表3.1结果看：原矿铜品位**%、铅品位**%、锌品位**%、银品位**g/t，具有回收价值，原矿含砷**％较低。
3.2试样铅物相分析试样铅物相分析结果见表3.2。
表3.2 试样铅物相分析结果从表3.2结果看：原矿硫化铅占有率**%，氧化铅占有率**%，铅氧化率较高，将严重影响铅回收率的提高。
四选矿试验研究4.1 磨矿细度曲线磨矿细度试验在实验室型***锥形球磨机中进行，每次磨样**g，磨矿浓度为**%。
通过改变磨矿时间，并筛分测定－200目占有率，然后绘制磨矿细度曲线。
磨矿细度测定结果见表4.1，磨矿曲线见图4.1。
表4.1 磨矿细度测定结果图4.1 磨矿曲线图根据选厂现行为一段磨矿，试验选择磨矿细度-0.074mm（-200目）含量**％，为一段磨矿最常用的细度，其磨矿时间为*分钟。
4.2铜浮选试验4.2.1浮铜方案的确定对于铜铅锌硫化矿，铜浮选常用工艺有优先浮铜和铜铅混合浮选再分离流程。
试验对两大工艺进行了对比。
**研究院开发的**用于铜铅锌硫化矿的优先浮铜，在选厂生产应用中取得较好效果。
本试验引用其成果应用于该矿的优先浮铜。
试验按图4.2进行，试验结果见表4.2。
铜铅混合浮选再分离方案，尽可能不使用对废水污染严重的氰化钠法和重铬酸盐法，参照目前生产实践较佳工艺，经探索试验确定较合理药剂制度，进行了开路试验，试验流程见图4.3，试验结果见表4.2。
硫酸锌**×药剂:g/t时间：分钟图4.2 优先浮铜开路试验流程原 矿* *药剂:g/t时间：分钟图4.3铜铅混浮—分离开路试验流程表4.2 浮铜方案试验指标对比从表4.2结果看：优先浮铜方案铜回收率**％，比混浮分离方案**％高**个百分点。
而且生产操作比混浮分离容易。
因此，铜的回收决定采用优先浮铜工艺。
4.2.2优先浮铜药剂用量试验优先浮铜药剂用量进行了亚硫酸钠、硫酸锌、**、丁铵黑药的条件试验，试验按图4.4进行，亚硫酸钠用量试验结果见表4.3，硫酸锌用量试验结果见表4.4，**用量试验结果见表4.5。
图4.4优先浮铜药剂用量试验流程表4.3 铜浮选亚硫酸钠用量试验结果药剂:g/t 时间：分钟从表4.3结果看：不加亚硫酸钠铜粗精矿含铅锌较高，加入亚硫酸钠可降低铜粗精矿的铅锌含量。
亚硫酸钠用量** g/t以上均可。
表4.4 铜浮选硫酸锌用量试验结果从表4.4结果看：不加硫酸锌铜粗精矿含锌较高。
随着硫酸锌用量的增加，铜粗精矿含锌逐步降低。
硫酸锌用量大于500 g/t为好。
表4.5 铜浮选**用量试验结果从表4.5试验结果看：随着**用量的增加，铜粗精矿铜回收率逐步提高，但铜粗精矿铜品位逐步下降、含铅、含锌逐步增高。
从兼顾质量和回收率综合考虑，**用量** g/t较合适。
4.2.3优先浮铜补充试验试验过程中发现铜上浮速度较慢，而且有少量粗粒铜上浮不干净，为进一步提高铜回收率进行了补充试验。
经多方案探索，在原使用**较佳条件下，添加极少量的丁铵黑药可以加快铜的上浮，并提高铜回收率。
因此，进行了丁铵黑药用量试验，试验流程见图4.5，试验结果见表4.6。
图4.5 优先浮铜补充试验流程药剂:g/t 时间：分钟表4.6 铜浮选丁铵黑药用量试验结果从表4.6丁铵黑药用量试验结果看：随着丁铵黑药用量的增加，铜粗精矿铜回收率逐步提高，但铜粗精矿含铅、含锌逐步增高。
综合考虑：丁铵黑药用量**g/t较合适，生产上应严格控制。
4.3铅浮选试验4.3.1铅浮选药剂制度的探索铅的浮选常用捕收剂有：乙硫氮、丁铵黑药、苯胺黑药等，为寻求较合适的工艺技术，进行了多方案的探索。
探索试验按图4.6进行，试验结果对比见表4.7。
图4.6 铅浮选方案探索试验流程图铜浮选尾矿药剂:g/t时间：分钟表4.7 铅浮选方案探索试验结果对比从表4.7方案探索试验结果看：铅浮选采用丁铵黑药方案，铅粗精矿铅品位较低、含锌较高；采用苯胺黑药方案，铅回收率较低；铅浮选采用乙硫氮方案较好，可兼顾铅精矿质量和铅回收率。
4.3.2铅浮选药剂用量试验经探索试验对比，铅浮选决定采用乙硫氮方案。
因此，进行了石灰、硫酸锌、乙硫氮的用量试验。
试验按图4.7进行，石灰用量试验时，固定硫酸锌用量为** g/t、乙硫氮用量为**g/t，石灰用量试验结果见表4.8；硫酸锌用量时，固定石灰用量为**g/t、乙硫氮用量为**g/t，硫酸锌用量试验结果见表4.9；乙硫氮用量时，固定石灰用量为***g/t、硫酸锌用量为**g/t ，乙硫氮用量试验结果见表4.10。
图4.7 铅浮选药剂用量试验流程图铜浮选尾矿药剂:g/t 时间：分钟表4.8 铅浮选石灰用量试验结果从表4.8石灰用量试验结果看：不加石灰铅粗精矿铅品位较低，为黄铁矿未被抑制而上浮所影响。
随着石灰用量的增加，铅粗精矿铅品位有所提高。
但，当石灰用量大于**g/t时，矿浆PH值大于*。
为确保尾矿废水PH值小于*，石灰用量应控制在**g/t左右。
表4.9 铅浮选硫酸锌用量试验结果从表4.9硫酸锌用量试验结果看：不加硫酸锌铅粗精矿含锌较高，达**％。
随着硫酸锌用量的增加，铅粗精矿含锌逐步降低，当硫酸锌用量达**g/t后下降幅度己不大。
从节约药剂成本考虑，硫酸锌用量**g/t较合理。
表4.10 铅浮选乙硫氮用量试验结果从表4.10乙硫氮用量试验结果看：随着乙硫氮用量的增加，铅粗精矿铅回收率逐步提高。
当乙硫氮用量达**g/t后，再增大用量至**g/t，铅回收率提高**%幅度己不大，而铅粗精矿含锌由**％增至**%，明显增高。
因此，乙硫氮用量**g/t较适宜。
4.4锌浮选试验锌浮选采用常规药剂，即硫酸铜活化、丁黄药捕收。
并进行了硫酸铜和丁黄药的用量试验。
用量试验按图4.8进行，硫酸铜用量试验结果见表4.11，丁黄药用量试验结果见表4.12。
图4.8 锌浮选药剂用量试验流程图表4.11 锌浮选硫酸铜用量试验结果从表4.11硫酸铜用量试验结果看：随着硫酸铜用量的增加，锌粗精矿锌回收率逐步提高，但硫酸铜用量从**g/t再增至**g/t，锌回收率提高幅度己不大。
从节约药剂成本出发，硫酸铜用量** g/t较合适。
表4.12 锌浮选丁黄药用量试验结果从表4.12丁黄药用量试验结果看：随着丁黄药用量的增加，锌粗精矿锌回收率逐步提高，但丁黄药用量从**g/t再增至**g/t，锌回收率己不能再提高。
丁黄药用量**g/t较合适。
4.5全流程闭路试验在条件试验的基础上，选择较佳条件进行闭路试验。
全流程闭路试验流程见图4.9，全流程闭路试验结果见表4.13。
表4.13 全流程闭路试验结果全流程闭路试验获得的结果：铜精矿产率**%、铜品位**%、铜回收率**%；铅精矿产率**%、铅品位**%、铅回收率**%；锌精矿产率**%、锌品位**%、锌回收率**%。
试验指标理想。
五废水检测以全流程闭路试验精矿澄清水+尾矿澄清水作为最终废水，其废水检测结果见表5.1。
表5.1 废水指标检测结果（mg/L）从表 5.1检测结果看：废水检测的各项指标均达到国标GB8979—1996（代GB8979--88）二类企业的排放要求。
该铜铅锌矿的浮选采用本试验推荐的药剂制度，不会发生废水超标的问题。
六生产工艺流程推荐根据试验研究结果，结合生产实践经验，推荐的生产工艺原则流程见图6.1。
图6.1 推荐的生产工艺原则流程七结语1、广西恭城铜铅锌硫化矿原矿品位：铜**%，铅**%，锌**％。
铜主要以黄铜矿形式存在，铅主要以方铅矿形式存在，锌主要以闪锌矿形式存在。
2、选矿试验采用优先浮选工艺流程，在磨矿细度-0.074mm占**%的条件下，使用Y**捕收剂优先浮铜，低碱（PH=*）以下用乙硫氮浮铅、丁黄药浮锌，试验获得的指标：铜精矿产率**%、铜品位**%、铜回收率**%；铅精矿产率**%、铅品位**%、铅回收率**%；锌精矿产率**%、锌品位**%、锌回收率**%。
试验指标理想。
3、原矿硫化铅占有率**%，氧化铅占有率**%。
铅氧化严重是铅回收率提不高的主要原因之一。
4、浮选闭路试验的选矿废水经检测，全面达到国标GB8979—1996二类企业排放标准。
该铜铅锌矿的浮选采用本试验推荐的药剂制度，不存在废水超标的问题。