*附件2：技术规格书及数据单1.总则本技术规格书仅适用于中国石油吉林石化公司炼油厂加氢一车间加氢裂化装置反应流出物/热原料油换热器(E1101)、反应流出物/冷循环氢换热器（E1104）的材料、制造、检验、验收、包装及运输。

本技术规格书按照制造图纸提出技术要求，并未对一切技术细节作出规定，若本协议及制造图纸有不符合国家相关标准或规定的地方，乙方提出修改意见反馈甲方进行确认后，遵照更高标准、规定执行，乙方可采用更高质量及性能要求的工业标准，提供优质产品和服务。

对国家有关安全、环保等强制性标准及规定，必须满足其要求。

*2.供货范围按照技术规格书要求和数据表及设备图纸，提供完整的设备，具体要求详见附件由于原换热器为进口设备，制造厂必须对原图纸进行转换并重新出图。

*3.材料要求3.1.换热管3.1.1. 换热管用SA213 TP321无缝钢管应符合GB13296-2013的规定，其使用状态为固溶。

3.1.2. 换热管订货还应满足NB/T47019 的要求。

3.2.管板及隔板3.2.1 E1101、E1104管板材料SA336 F321应符合NB/T47010-2010的有关规定。

3.2.2 E1101隔板材料Q345R应符合GB713-2014的有关规定。

3.2.3 E1104隔板材料14Cr1MoR应符合GB713-2014的有关规定.3.3.其他材料3.3.1本设备E1101管束构件用滑轨应采用碳钢材料；支撑杆材料采用20号；防冲板采用Q345R；拉杆采用Q235B；定距管采用10号钢管。

3.3.2本设备E1104管束构件用滑轨应符合14Cr1MoR的有关规定；支撑杆应符合S32168的有关规定；防冲板应符合14Cr1MoR的有关规定；拉杆应符合14Cr1MoR的有关规定；定距管应符合14Cr1Mo的有关规定；3.4.焊接材料焊接材料应满足NB/T47018 和本技术条件的要求。

制造商应根据设计文件中对母材和堆焊层的要求，经过焊接工艺评定选出适用于主体材料的焊接材料和适用于堆焊层的焊接材料。

所有焊接材料均应有合格的质量保证书。

*4. 制造、检验与验收4.1. 一般规定4.1.1. 换热器管束的制造、检验与验收除应遵照TSG R0004、GB150、GB/T151 的有关规定外，还应符合本技术条件及设计图纸的规定。

4.1.2. 制造商在制造过程中对设计图纸和本技术条件的任何更改均须取得甲方的书面同意。

4.1.3. 换热器的制造商须持有中国国家质量监督检验检疫总局颁发的、有效期内的相应级别的特种设备制造许可证。

4.1.4. 换热器的焊接必须由持有相应类别有效合格证的焊工担任。

焊工考试应遵照国家质检总局颁发的TSG Z6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》进行。

4.1.5. 换热器的无损检测必须由持有质量技术监督局颁发的Ⅱ级或Ⅱ级以上锅炉压力容器无损检测有效资格证书的人员担任，并进行与资格证书种类和技术等级相应的无损检测工作。

4.1.6. 换热器制造过程中若有不合格项，制造商必须以书面形式向用户报告，并提出处理意见。

在未经用户书面认可前，不得自行处理。

4.2.焊接4.2.1. 换热管与管板的焊接在施焊前也应进行焊接工艺评定。

焊接工艺评定的内容除NB/T47014 规定的内容外，还应包括拉脱力试验。

4.2.2. 产品的焊接4.2.2.1. 制造商应按设计文件的要求及评定合格的焊接工艺按NB/T47015 制订焊接工艺规程。

焊工应严格遵守该规程，并应有施焊记录，以保证能够追踪到每条焊接接头的焊接方法、焊接材料牌号、批号（包括焊丝、焊剂）及焊工代号。

4.2.2.2. 受压元件之间、受压元件与非受压元件之间的连接焊缝须采用全焊透结构，并应对其进行磁粉检测或渗透检测。

4.2.2.3. 所有焊接表面在施焊前应进行机械加工或打磨，对于火焰切割制备的焊接坡口表面，其热影响区还须采用机械加工或打磨方法去除。

所有承压零部件的焊接坡口表面，均需进行磁粉或渗透检测。

4.2.2.4. 在Cr-Mo 钢基体金属施焊（堆焊除外）、热切割、清根操作之前或过程中，基体金属均应进行预热，预热温度应根据焊接工艺评定确定，但至少应≥150℃，且不得高于最高层间温度。

焊接过程中应采取可靠的措施来测量和控制好预热温度和层间温度，焊接过程中应采用数字热电偶测量仪来连续监测确定预热温度和层间温度，预热范围为坡口及其两边宽度不小于150mm的区域，且不小于母材壁厚，该区域内基体厚度截面应维持均匀预热。

4.2.2.5. 制造过程中应尽量避免在换热器壳体上焊接临时附件。

禁止在换热器的非焊接部分引弧，因电弧擦伤而产生的弧坑和焊疤必须打磨平滑，割除卡具、拉筋板等临时附件后遗留的焊疤必须打磨光滑，且须经100%磁粉检测，线性缺陷及圆形缺陷质量等级均为Ⅰ级。

4.2.2.6. 焊接接头内、外表面的外观应符合如下规定：a) 焊缝和热影响区表面不允许存在咬边、裂纹、气孔、弧坑、夹渣等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须打磨清除干净；b) 角焊缝应有圆滑过渡至母材的几何形状，圆弧半径按图样的规定。

4.2.3. 焊缝返修4.2.3.1. 当发现焊缝存在不允许的缺陷时，应予以去除，并对缺陷去除部位进行磁粉或渗透检测,以确认缺陷已完全去除。

当采用焊接返修时，其返修的焊接工艺应符合4.2 条中的有关规定。

同一部位的返修次数原则上不得超过两次, 如返修次数超过两次时，应取得用户的书面同意，并应将返修情况记入质量证明书中。

4.3. 换热管4.3.1. 换热管应采用整根管子制造，不允许拼接。

4.3.2. U 形换热管成形后，弯管及附近300mm 的直管段对SA213 TP321 管应进行固溶热处理。

成形和进行固溶热处理后，还应进行酸洗钝化处理。

4.3.3. 换热管应逐根进行水压试验，试验压力为2 倍的管板设计压力。

4.3.4. 换热管与管板的连接应采用强度焊加贴胀，贴胀应采用柔性胀接。

4.3.5. 换热管与管板的焊接应采用相匹配的焊接材料，焊接方法应为氩弧自动焊。

焊接时应至少焊两道(互为相反)，起弧位置交错开180°。

4.4. 冷、热加工及制造过程中的要求4.4.1. 热成形和热加工不能代替正火处理。

对于经过温度超过675℃热加工的元件，在热加工后应重新进行热处理，并附带热处理试件，其检验项目与原母材相同。

热成形和热处理后，元件应按NB/T47013.3 进行100%超声检测（UT），质量等级为Ⅰ级；其所有表面（包括焊接接头的坡口）应按NB/T47013.4 进行100%磁粉检测（MT），线性缺陷及圆形缺陷质量等级为Ⅰ级。

4.4.2. 所有铬钼钢焊接接头不得经受705℃温度以上的热加工。

4.4.3 锻件机加工后，所有表面(包括焊接接头坡口)应按NB/T47013.4进行100%磁粉检测（MT）或按NB/T47013.5进行100%渗透检测（PT），线性缺陷及圆形缺陷质量等级均为Ⅰ级。

4.4.4 除图中注明者外，所有机加工件的尺寸公差按GB/T1804-2000中m级精度，非加工尺寸公差按c级精度。

4.4.5. 无图零件切边表面粗糙度不大于Ra50。

4.4.6. 所有加工后的密封面应光滑，并应进行渗透检测，不得有刻线、划痕等任何降低强度和密封性能缺陷。

4.4.7. 除图纸中注明者外，螺纹应符合GB/T196的规定，公差应符合GB/T197的规定，等级为6H/6g。

4.4.8. 管板端面应与轴线垂直，其偏差不得超过30＇。

4.5.制造过程中的检测要求4.5.1. 铬钼钢焊接接头的无损检测应在焊接完毕且ISR 或PWHT 完成至少24 小时后进行。

4.5.2. 焊接接头射线检测（RT）应按NB/T47013.2 进行，射线检测技术等级为AB 级，质量等级不低于Ⅱ级。

4.5.3. 焊接接头超声检测（UT）应按NB/T47013.3 进行，脉冲反射法超声检测技术等级为B 级，质量等级不低于Ⅰ级。

4.5.4. 磁粉检测（MT）和渗透检测（PT）应分别按NB/T47013.4 和NB/T47013.5 进行，合格级别不低于Ⅰ级，线性缺陷及圆形缺陷质量等级均为Ⅰ级。

4.5.5. 宏观检测应按本技术条件和图纸中的有关要求进行。

4.5.6. 换热器在制造中的质量检查应符合表9 的要求。

表9 制造过程中的检测要求检测方法检测部位执行标准宏观检测(VT) 1.非受压部件与受压部件连接接头图纸和本技术条件有关条款射线检测(RT)PWHT 以前1．基体金属上深度大于9.5mm 的返修部位NB/T47013.2超声检测(UT) PWHT 以前1．机加工后的锻件2．深度大于9.5mm 的返修部位NB/T47013.3超声检测(UT)PWHT 以后1．母材的返修部位NB/T47013.3 超声检测(UT)水压试验后1．母材返修部位NB/T47013.3磁粉检测(PT) PWHT 以前1．非受压部件与受压部件焊接接头2．所有临时附件焊缝及拆除临时附件后的部位3．母材的返修部位NB/T47013.5磁粉检测(PT) PWHT 以后1．所有非受压部件与受压部件连接的焊接接头2．母材的返修部位3．所有螺柱粗加工后(螺纹加工前)4．所有临时附件焊接接头及拆除临时附件后的部位NB/T47013.5磁粉检测(PT) 水压试验后1．非受压部件与受压部件焊接接头2．母材的返修部位3．所有临时附件焊接接头及拆除临时附件后的部位NB/T47013.5渗透检测(PT) PWHT 以前1.奥氏体不锈钢锻件焊接坡口表面2.换热管与管板的焊接接头NB/T47013.5尺寸检查(DT) 设备制造完成后1．各部位尺寸的测量图纸及本技术条件要求注：未注明检测比例的均按100%进行检测。

4.6.焊后热处理（图纸要求管板与换热管焊接处进行热处理，则按图纸要求）4.7.压力试验4.7.1. 换热器制造完毕并按规定的项目检验合格后，应按TSG R0004 和GB150 的规定进行水压试验。

在水压试验前，换热器不应刷涂料或底漆。

4.7.2. 水压试验前应将设备壳体内部的脏物、焊渣、油污等清理干净。

4.7.3. 水压试验用水的温度应保证在整个试压过程中不得低于15℃，也不应高于50℃。

水压试验和内部清洗用水的氯离子含量不得超过15mg/L。

4.7.4. 压力试验符合下列情况为合格：a) 无渗漏；b) 无可见的变形；c) 试验过程中无异常的响声；d) 换热器按表9 中的规定进行无损检测为合格。

管束试压时必须通知用户到现场确认。

*5. 引用的主要标准及规范下列标准所包含的条文，通过在本技术条件中的引用而构成为本技术条件的条文。

凡是注日期的引用标准，仅注日期的版本（包括本版本的所有修改单）适用于本技术条件；凡不注日期的引用标准，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本技术条件。