备料工段工艺操作规程一、生产目的备料采用干湿法备料，即将外购的原竹经切片、筛选、洗涤，或外购竹切片直接经筛选、洗涤后，贮存在料仓中，供蒸煮工段使用。
二、名词解释2.1 绝干原料：指不含有水分的植物纤维原料。
2.2 风干原料：指水分含量为10%的植物纤维原料。
2.3竹片合格率：指竹片原料中符合工艺要求规格的竹片重量占原料总重量的百分比。
2.4 洗涤水浊度：水的透明程度的量度。
指水溶液中所含颗粒物对光的散射情况。
2.5 筛渣率：指竹片原料中按照检验标准筛出的细小竹屑的重量占所取原料样品总重量的百分比。
2.6洗净度：是为了表示竹片洗净效果而规定的指标，它是指洗涤前后的原料在实验室测出的洗涤水浊度差值占洗涤前原料实验室测出的洗涤水浊度的百分比。
三、工艺参数3.1 原料及辅料质量要求3.1.1收购的原料中不许夹有铁钉、铁块等金属杂物，以及石子石块等硬物，不许收购腐朽霉烂的原料。
3.1.2竹种要求：可选用慈竹、水竹、白夹竹等,薄壁竹和厚壁竹需分开堆放。
3.1.3自切片规格: 长度: 10-40mm 合格率：≥85%竹片水分： 30-50% 筛选损失: <4%3.1.4原竹规格要求：捆径： 300-400mm 长度： 2-3m每捆重量：≤75kg3.1.5外购竹片：长度: 10-40mm 合格率：≥80%竹片水分： 20-55%3.1.6洗涤水 : 浑浊度 : 小于30NTU 色度：小于50倍3.2 产品质量指标竹片洗涤脱水后干度: 40%-50% 洗净度: ＞65% 3.3 工艺参数竹片处理量 : 30-35 t/h（实物）竹片洗涤用水量要求: 600-750 m3/h竹片洗涤浓度: 3%净化去除率: ﹤ 2.0%竹片筛选、洗涤损失 : ﹤ 4%双螺旋脱水机竹片出来的干度: 40%-50%3.4消耗定额清水：0.1m³/吨浆电：14千瓦时/吨浆中段回用水：5m³/吨浆四、工艺概述4.1工艺流程简图4.2 流程描述本系统以竹片为原料，经干湿法备料净化后送横管连续蒸煮系统。
原竹通过鼓式削片机削片后,通过2BC301胶带输送机输送至摇摆筛进行筛选;外购竹片直接通过胶带输送机送至摇摆筛进行筛选。
过大竹片送至再碎机切短，然后再返回至摇摆筛的入口皮带上，摇摆筛下来的竹屑集中在一起运出。
从摇摆筛出来的合格竹片经斗式提升机送入水洗机，再经斜螺旋脱水机脱水后，由胶带运输机送到料片仓中。
湿法备料是一种行之有效的净化方式，可分离出石块、沙粒等重杂质，确保连蒸系统等后续设备的连续稳定运行；去除大部分竹屑，减少蒸煮碱消耗；减少原料带入系统的硅含量，有利于碱回收系统的运行。
该系统主要包括水洗机、螺旋脱水机以及相应的污水循环处理回用装置。
经干法备料初步筛选后的竹片送入水洗机，水洗机内装有鼓式转子，转动的转子产生涡流对物料产生搅拌。
在激烈的水力冲刷、物料间的相互摩擦以及转子的机械作用下，竹片被充分松散，夹杂在竹片里的泥、沙、重杂质自然沉降，在水洗机的底部配有杂物收集器，石块、砂子、铁器从收集器排渣口定期排出系统。
竹片由水洗机溢流到螺旋脱水机，脱水机内装有滤水网，经洗涤的竹片在斜置的脱水机中脱水，夹杂在竹片中的一些较细的杂物如竹屑等随洗竹水一起除去。
脱水机出料的干度为40%-50%。
斜螺旋脱水机为自清理型，正常情况下不会堵塞。
备料工段还配有污水净化处理回收装置，脱水机排出来的洗竹水经细格栅进行渣水分离，竹屑外排到渣室利用，污水进入反应沉淀池处理后循环使用，减少清洁水的用量。
循环水处理系统主要包括反应沉淀池、污泥浓缩池、管道混合器、加药罐等。
五、开停机操作5.1开机前的检查与准备1）检查清水压力≥0.3MPa。
2）检查压缩空气已正常供应且压力达到0.5MPa-0.6MPa。
供气管道上的手动阀已经打开。
3）检查清水槽的液位在45%以上。
4）检查所有电机已供电。
5）检查PLC系统是否就绪，各参数显示是否正确。
6）检查电铃、上料警示灯无故障。
7）检查各皮带输送机上无其他异物。
8）检查各减速机的润滑油液位正常。
9）检查摇摆筛的筛网已清理干净。
10）检查摇摆筛、再碎机、水洗机、双螺旋的三角带是否张紧。
11）检查电磁除铁器已打开。
12）检查卸料器动作是否灵敏。
13）检查确保清水槽的排污阀关闭，洗涤水泵的进口、出口阀门和进水洗机的阀门均打开，其中水洗机的进水阀开度50%-60%。
14）检查反应沉淀池的排泥阀全部关闭，进水阀全部打开。
15）检查2BC301——2BC309流程上的所有设备已处于远程状态。
16）所有操作人员已就绪。
5.2空载开机严格按照《设备安全操作规程》上的主体设备检查项目进行逐项检查，然后按照5.1的检查项目进行细致检查，确认无误后准备进行设备的试运转。
1）向调度中心提出开机申请，得到确认后方可开机。
2）打开警示电铃，持续响约10秒。
3）将PLC系统控制设置为“自动”，并按动“设备自动启动”按钮，系统将按照预先设置的程序进行顺序启动。
4）手动启动流程：a.PLC操作工按照“料仓进料输送带(2BC309)→双螺旋脱水机→细格栅→洗涤水泵→鼓式水洗机→斗式提升机出料皮带→斗式提升机”的顺序启动，待设备运转正常后通知摇摆筛操作工。
b.摇摆筛操作工按照“斗式提升机进料皮带→2BC302→2BC306→2BC304→2BC307→再碎机→2BC305→料片摇摆筛→2BC301”的顺序启动所有设备，待设备运转正常后通知上料皮带操作工。
c.上料皮带操作工按照“2AC304→2AC305”的顺序启动。
5）设备正常运转后，注意检查以下项目：a.各设备转动方向是否正确。
b.各转动部位的温度。
c.排渣气动阀动作是否准确灵敏，排渣管道是否通畅。
d.各输送带运行正常，无跑偏现象。
e.检查反应沉淀池进水口是否通畅。
f.检查各仪表显示数值是否准确。
g.检查PLC显示电机电流参数是否正确。
h.洗涤水量是否达到工艺要求。
5.3投料运行按照5.2中的步骤进行联动空运行1——2小时，没有问题后准备投料运转。
5.3.1投料运行前的检查与准备。
a.水、电、压缩空气供应正常。
b.原料厂上料装机准备就绪。
c.料仓料位低于30%。
d.各岗位人员已就绪。
5.3.2投料运行程序a.按照空载开机的方式启动整个流程.b.启动2AC304,2AC305皮带，打开上料警示灯。
c.通知原料场上料。
5.4 正常停机程序当料仓料位高于80%时，或者因其他可预见性原因需停机时，向调度中心提出停机申请得到批准后按照正常停机程序进行系统的正常停止。
5.4.1 PLC自动顺序停机当PLC系统处于自动运行状态时，可使用设备自动停止程序进行系统的停止。
具体的步骤为：a.PLC操作人员按响电铃示警。
b.切片间操作人员关闭上料指示灯，提示装载机停止上料。
c.待装载机停止上料5分钟后，启动PLC自动停机程序。
d.停止加药系统。
5.4.2 手动停车程序a.班长向各岗位下达手动停车命令。
b.上料皮带操作工关闭上料指示灯，提示装载机停止上料。
c.停止2AC304、2AC305皮带，并向摇摆筛操作工说明。
d.当原料全部进入斗提，各输送带上无竹片时，摇摆筛操作工按下列步骤手动停止洗涤一楼各设备：2BC301→料片摇摆筛→2BC305→再碎机→2BC307→2BC304→2BC306→2BC302→斗式提升机进料皮带。
洗涤一楼设备完全停止后，通知PLC操作人员。
e.PLC操作人员按照下列程序停止洗涤二楼设备：斗式提升机→斗式提升机出料皮带→鼓式水洗机→洗涤水泵→细格栅→双螺旋脱水机→料仓进料输送带(2BC309)。
f.停止加药系统。
5.5 紧急停机程序5.5.1紧急停机的情况：a.设备发生突发故障。
b.洗涤水供应不足。
c.双螺旋、水洗机或其他输送带下料口等地方发生堵塞。
d.其他紧急情况5.5.2 紧急停机方式紧急停机是不可预见的，一般紧急停机方法有下述几种情况。
a、当PLC处于自动运行状态监控时，操作人员只需停止发生故障的设备，按照PLC的逻辑控制方式，故障设备的前段设备（指从原料场到故障设备区间段的所有设备）将全部自动停止。
b、设备处于手动控制状态，需要紧急停机时，要立即向其他岗位打铃示警，除了停止故障设备外，还需要停止故障设备的前段设备（指从原料厂到故障设备区间段的所有设备）c、当PLC处于自动运行状态监控时，当流程内某一设备出现故障自动停止时，其前段设备也将自动停止。
六、连锁及逻辑说明PLC操作系统对整个流程进行连锁控制，当PLC处于自动监控状态下“2BC301→料片摇摆筛→2BC305→再碎机→2BC307→2BC304→2BC306→2BC302→斗式提升机进料皮带→斗式提升机→斗式提升机出料皮带→鼓式水洗机→洗涤水泵→细格栅→双螺旋脱水机→料仓进料输送带(2BC309)”整个流程将处于连锁控制中，当流程内任一设备出现故障停止后，其前段设备（指从原料厂到故障设备区间段的所有设备）将全部自动停止。
七、生产检验项目主要检测筛选后的竹片合格率和洗净度，这两个数值将直接反映原料的筛选洗净程度，是衡量备料工作的两大重要指标。
7.1竹片合格率由中心化验室在筛后输送带上随机取样，按照竹片的规格要求通过人工筛选的方式将不合格部分挑选出来，并计算出其在总取样部分中所占的比例，后得到筛选合格率。
7.2 洗净度由分厂或者中心化验室人员取两份样，一份是在筛后输送带上取，另外一份是在2BC309上面取。
具体测定方法为：在实验室将两份样进行洗涤，后将洗涤水通过浊度仪测出两份洗涤水样的浊度，计算公式为：（筛后竹片实验室洗涤水浊度-洗后竹片实验室洗涤水浊度）×100%筛后竹片实验室洗涤水浊度7.3 测定数值的合格率八、流程清洗流程清洗在停机后按照要求进行，当班班长为负责人，具体操作项目见下表：。