打磨工艺规范及技术要求
一、打磨设备
1.角磨机
2.直磨机
3直砂轮机
4拉丝机
二操作规程
1. 打磨前准备：
1.1工作前应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好；试机，并进行调整，确保砂轮
无抖动现象。

1.2 戴好口罩和护目镜，穿好工作防护服。

1.3 打磨前必须确保工件表面无其他杂物，发现有表面缺陷等应先补焊后再打磨。

1.4 进行首件打磨，检查是否符合打磨要求，并经质检或主管确认无误，方可开始
批量作业。

2.操作规范
2.1 安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。

2.2 需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位导致加
工缺陷。

2.3 正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮磨片。

2.4 打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持一定合理的角度循序渐进不得用
力过猛而表面凹陷。

2.5 在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知金工车
间进行补焊。

2.6 打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物，
符合产品设计和工艺要求。

产品应归类存放，堆放整齐有序。

三打磨工艺规范及技术要求
1. 焊前打磨
1.1打磨范围：全部焊缝两侧
1.2操作方法：打磨焊缝时用安装了不锈钢刷的直柄打磨机沿焊缝方向进行打磨；多层
焊接时，每焊完一层需打磨去除不规则的焊缝飞溅、氧化层，保证焊接平滑过渡
1.3技术要求：打磨出金属光泽，保证焊接区域无氧化膜，打磨纹路与焊缝方向平行
且均匀、打磨深度不超过母材厚度的5%为标准。

2. 焊缝余高的打磨
2.1打磨范围：焊缝两侧
2.2操作方法：角磨机工作时要与被打磨面平行，使焊缝余高被去除；当焊缝有凹陷时
以不伤母材为标准，严禁用千叶片端部斜铲被打磨面、不得用力过猛而导致表面凹陷。

2.3技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过5%为标准；
被打磨部分表面纹路要求一致，沿焊缝方向，严禁无规律打磨。

3去除表面划伤
3.1打磨范围：划伤区域
3.2操作方法：使用打磨工具沿一定的方向打磨
3.3技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过5%为标准；被打磨部度的5%为标准。

分表面纹路要求一致，严禁无规律打磨。

4. 去除焊接飞溅
4.1打磨范围：焊缝两侧各40-50mm，超过此范围的飞溅参照表面划伤打磨方法进行打磨
4.2操作方法：使用打磨工具沿焊缝方向打磨
4.3技术要求：打磨出金属光泽、保证焊接区域没有飞溅物；打磨纹路与焊缝方向平行；打磨深度不超过母材厚度的5%为标准。

5.焊缝接头的打磨
5.1打磨范围：对焊缝接头及段焊起弧点收弧点
5.2操作方法：使用安装了合金旋转锉的直磨机对焊缝接头及段焊起弧点、收弧点进行打磨
5.3技术要求：焊缝接头的打磨要求外形与焊缝余高一致；段弧起弧点收狐点的打磨要求在去除焊接缺陷的情况下表面没有尖锐的棱角；不伤母材，以母材的被去除量不超过母材厚度的5%为标准，打磨后整体应无毛刺、凹坑和焊接不良处。

6.焊缝磨平
6.1打磨范围：焊缝及焊缝两侧各15～25mm。

6.2操作方法：先用角磨机和百叶片沿焊缝方向进行打磨，百叶片与工作面保持5～15°夹角，循序渐进，使焊缝磨平，母材的被去除量不超过0.2mm为标准；当焊缝有凹陷时应补焊后再打磨，不得用力过猛导致表面凹陷。

6.3技术要求：焊缝高度与母材在同一水平面上，被打磨表面要求平滑（或平滑过渡）不伤母材，母材的被去除量不超过母材厚度5%为标准。

打磨后整体应无毛刺、凹坑和焊接
不良处。

7.不锈钢表面拉丝处理
7.1处理范围：产品全部表面
7.2操作方法：焊缝位置用直砂机依次用120#240#320#千叶轮进行打磨，直砂机与工
件表面平行千叶轮垂直于工件表面做往复动作。

拉丝机做表面和焊缝拉丝效果处理。

7.3技术要求：打磨后部件表面无凹凸不平现象，不允许出现毛刺或者凹孔、沙眼
现象；打磨后整体表面需光滑，不锈钢产品表面或焊接部位以XX目拉丝处理，拉丝后产品表面丝向方向一致，且粗细一致。

不能存在明显分层、发黑、发黄现象。

拉丝后整体应无毛刺、凹坑和焊接不良处
8.不锈钢表面亮光处理
处理范围:焊疤焊缝以及产品表面
操作方法：焊疤焊缝位置依次用120#240#320#450#磨具打磨，后一道打磨必须掩盖前一道磨痕和丝路，打磨至450#磨具后用羊毛轮加抛光蜡进行抛光。

技术要求：根据产品特性以及工艺要求打磨抛光后整体尺寸是否符合产品尺寸要求；打磨抛光后部件表面需光滑，无凹凸孔或者焊接不良处；部件表面无明显打磨抛光不均匀现象且整体表面一致。