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FMEA-FMEA讲义典型案例运用41081237 精品
•对现有设计或过程的修改;修改可能产生的相互影响
•将现有设计或过程用于新的环境、场所或应 用;新环境或场所对现有设计或过程的影响
20
FMEA的种类
基本知识
系统FMEA
设计FMEA
过程FMEA
对象 目的
实施阶段
产品(系统)
产品(零配件等)
确保系统设计的完整性 确保设计的完整性.
评估
找出产品的故障形态及其对
设计技术的一部分 DR (Design Review) 的 TOOL 技术 Know-how 的积累手段 工程 FMEA, 设备 FMEA 开发 与 活用 有效活用企业
▷ 汽车: 丰田汽车与其系列公司 ▷ 电气·电子: 松下电子与其系列公司
FMEA 的实施动向(美国)
实施方法 : 1980年 以后日本的影响 设计/开发阶段的基本步骤 3大汽车公司的质量体系要求事项 QS-9000 规格,TS16949
LOSS COST(大) 评价成本 大
质量成本 大
失败成本 大 预防成本 小
改进方向
采用客户至上的原则,致力于计划中 的事前准备,将问题防止于未然,以图顺畅 生产的高效模型。
假设先行型开发 主动的 QA 防患于未然
● 先期对应管理 - 防患于未然.。 - 真正的原因管理。 - FMEA
- FEED FORWARD(PREACTION)
FMEA的起源与发展 (日本)
1970年代初 日本科學技術聯盟 NASDA (日本宇宙開發事業團) 引进 在民用产业迅速普及
- 宇宙航空、汽车、电气·电子、机械、软件等所有产业领域 11
事后处理的费用法则
FMEA背景
()
$10000000
变
$1000000
更
修
$100000
定
$10000
费
用
问题发生要因
对应方案
设计要因
48%
制造要因
31%
外包质量
21%
• 设计上没有充分把握顾客的 要求事项
• 设计上没有考虑制造能力
• 开发质量保证的技能不足 与 执行能力微弱
开发阶段中的源流性 质量确保 (源流管理)
顾客要求的明确化 规格/设计的 优化 开发业务的效率化
资料 : 1996年 日本的 某 汽车企业分析资料
对零部件开发企业的事实与其结果提交 义务化
FMEA背景
16
设 计 变 更 件 Japan 数
FMEA起到了重要作用
结果比较
U.S.A
20-24 mosnth
14-17 mosnth
1-3 mosnth
发布
+3 mosnth
FMEA背景
17
FMEA简介
基本知识
什么是FMEA?
18
FMEA的定义
基本知识
基本知识
概念提出 和批准
项目批准
样件
设计
1 策划
FMEA
2 产品设计和开发
试生产
投产
过程 FMEA
3 过程设计和开发
4 产品和过程确认
生产
计划和确 定项目
产品设计和 开发验证
过程设计和 开发验证
产品和过 程确认
反馈评定和 纠正措施
26
开展FMEA的时机
基本知识
DFMEA——设计开发阶段
在初始材料清单产生之后,就可做DFMEA。
影
响
1次
2次
3次
度
发生 原因
作成日期: 实施负责人: 参与者 :
Page
/
FMEA No.
发生 故障 频度 等级
管 理 项目
建议事项 责任/期限 再评价
故障模式的影响把握
设 计
性能 ·程度 等
详细设计 中间设计 基本设计
可靠性 ·安全性 等
草
图
案 设计变更, 修订 确认
纸
FMEA
子系统
故障模式的影响把握
$1000
$100
$10 $1
概念阶段 计划阶段 设计阶段
验证阶段 生产制 造
市场召回
故障及事 故的赔偿
公司形象 损失
变更处理费用的10倍法则
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开发阶段的问题点 – 质量问题的发生要因
FMEA背景
在整体质量问题发生的内容中,其根本原因为设计时没有充分考虑顾客与制造环境的质 量问题发生最多。
质量问题发生分类
195亿美元 (2.5%) 44亿美元 (2.8%) 35亿美元 (2.5%) 7.4亿美元 (4.5%)
开展可靠性带来了经济利益
FMEA背景 可 靠 性 工 程 产 生 与 发 展
8
实施FMEA背景
FMEA背景
• 所有的制造问题中有80%是由糟糕的设计 引起的。
• 制造停工使英国每年损失470万生产小时。
策
概念阶段. 计划阶段.
计划阶段. 设计阶段.
过程(实际操作)
确保设备的完整性 找出工程、材料、操作 的故障形态及其对策
验证阶段 工程设计阶段.至批量前.
故障(不良) 系统 式 样预测对象 子系统 & Assemblies
产品的构成要素.子系统间的 交互作用
工程 作业;材料
影响 故障模式
产品 (系统)性能
---古永锋 20120803
1
课程内容
一、FMEA背景 二、FMEA基本知识 三、FMEA实施过程 四、案例
2
故障(失效)的概念
FMEA背景
产品在规定条件下, (环境、操作、时间)不能完成既定功 能。(事例)
在规定条件下, 产品参数值不能维持在规定的上下限之 间(事例)
产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、断裂、卡死、 损坏现象(短路、开路、过度损耗等)(事例)
经济性(大) 评价成本 小
质量成本 小
失败成本 小 预防成本 大
14
FMEA 的引进背景与实施目的
FMEA 的引进背景
『防止再发生』 ⇒ 『防患于未然』事故的转变 随系统的高度化、负责华而产生的事前解析的重要性增大 随开发时间的短缩而发生的问题最小化 PL(Product Liability)法的 有效地对应
对策方案
对策 树立
故障等级
重要度 评价
系统
24
P-FMEA 的 概要
基本知识
潜在的不良模式的 预测
不良模式的原因把握
解析水平
工程解析与功能展开
工程
不良模式
工程设计、改进 工
产品功能、性能、质量 程 作业容易性
设备
对象 MODEL 解 析 对象 水 平
影 响解 析 上级 水平
No.
对象 ITEM (功 能)
FMEA 的实施目的
提前防止故障发生. ▷ 防止丧失解决故障的机会. ▷ 防止发生问题的巨额解决费用.
早期确保开发产品的质量 与可靠性. 试验评价效率化. 技术上的 Know-how 积累和知识再运用. 推进开发相关各部门间的写作.
FMEA背景
15
FMEA 的实施动向
FMEA 的实施动向 (日本)
FMEA,已成为美国航天、国际汽车等行业的强制使用的分析方法。
故障模式分析
5
FMEA背景
何谓 FMEA (Failure Mode & Effects Analysis)
以系统(产品)以及工序、设备等的构成要素为对象. 利用所谓的“故障模式(Failure Mode)”思考方式. 事先排除可能出现的问题. 通过故障的原因和影响说明问题的重要性. 连接设计(工艺)的手法.
FMEA
•负向信息检讨
设计方案:
概念 结构 草图
•正向信息检讨
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D-FMEA的 概要
基本知识
潜在的故障模式的 预测
故障模式的原因把握
解析水平
机能 ·构造的 展开
构件
故障模式
对象 MODEL 解 析 对象 水 平
影 响解 析 上级 水平
No.
对象 ITEM (功 能)
1 2 3
故障 模式
FMEA
故障的影响
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DFMEA中常见的失效模式
基本知识
系统或产品层次:
停止、不动作、不安定、输出异常、 误动作等等。
零部件层次:
变形、龟裂、破损、腐蚀、表面划 伤、脱落、卡死、脏污、变质、烧毁、 断裂、异物、泄漏等等。
28
PFMEA常见的失效模式
基本知识
基本知识
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FMEA 在设计阶段的角色
基本知识
限制条件的知识
制造条件;使用条件;环境条件,维护条件
特性的知识
实际手段: 标准件;标准材料;标准设计等 功能原则;装置;结构;材料;尺寸等
反思和分析可能 产生的问题
有关 故障 的知 识
知识
要求功能 要求操作 极限条件
选择、分析实现手 段
设计过程
评价/验证
•认可并评价产品/过程中的潜在失效以及 该失效的后果 •确定能够消除或减少潜在失效发生机会的 措施 •将全部过程形成文件
FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意 这一过程的补充
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FMEA的实施环境
基本知识
三种进行FMEA的情况,(关注焦点、范围)
•新设计、新技术、新过程;全部设计、技术或过程
图(即故障树),确定系统故障原因的各种可能组合方式,计算系统(或过 程 )故障概率,采取相应的纠正措施,以提高系统(或过程)可靠性的一 种设计分析方法。 事件树分析(ETA),是一种逻辑演绎方法,它在给定的一个初因事件的前 提下,分析此初因事件可能导致的各种事件序列的结果,从而可以评价系统 的可靠性与安全性 FMEA、FTA是常被用到的重要的失效分析方法,应用也相当广泛。特别是