目录
、问题： (2)
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、解决方案： (3)
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1 框架柱截面增大施工流程： (3)
2 混凝土面凿毛 (3)
3 植筋 (3)
4 放置钢丝网 (6)
5 模板安装 (6)
6 混凝土浇筑 (6)
7 砼养护 (8)
、问题:
7栋号（7轴交D［轴处KZ —14在-0.60 — 3.00米层处柱子，在模板安装施工过程中，由于施工掉线错误，造成该柱头偏离轴线3.5cm，超出了《混凝土结构工程质量验收规范》。

详见下图所示：
3.00
框架梁
柱子偏移位置
-0.60
框架柱柱头偏移大样图
二、解决方案：
将该处 1.20米至3.00 米段偏移面的柱侧面进行凿毛，植筋，铺设钢板网，安装模板，然后浇筑细石混凝土，其细石混凝土标号比原构件高一等级，保证该框架柱柱截面达到设计要求。

1 框架柱截面增大施工流程：
与KL18 了—©轴段连接侧框架柱面凿毛-植筋-放置钢丝网-安装模板-浇筑混凝土-混凝土养护
2 混凝土面凿毛
将要补浇砼的柱侧面砼面进行凿毛，凿毛应凿到看到粗骨料，把表面浮浆凿除，把松动的石子清理干净。

3 植筋
采用①8mm的钢筋进行植筋，在框架柱偏移面进行布孔，从柱边
200mm 开始布孔，孔径为10mm，其孔间距为200 x200mm，孔深不小于
100mm ，其植筋部位详见下图：
植筋孔
fnM~(200X200cni)
柱子偏移面
框架柱” /
-0.60 植筋孔布置大样图
3.1植筋施工流程：
放线T 钻孔T 清孔T 验孔T 注胶T 植筋T
固化养护 3.1.1 放线：
必须按照图纸要求的钢筋间距、位置放线，为了避开原钢筋砼结构层 内钢筋相碰，允许微量移位。

3.1.2 钻孔：
由专业人员接通电源，检查、调试机具；选用与埋筋相匹配的钻头进 行框架梁 1.20 20C
钻孔
3.1.3 清孔：
用毛刷和电吹风机配用塑料管吹净孔内粉尘（清孔是锚筋工程中的重要的一个环节，它直接影响锚固质量，必须清理干净）。

3.1.4 验孔：孔壁粉尘、干燥度经验收合格后方能下道工序施工；
3.1.5 注胶：
注胶前对孔洞再用吹风机清理一次，然后采用专用注射枪、混合延长管将植筋胶注入孔内（注胶量为孔深的 2/3 ）；
3.1.6 植筋：
将钢筋埋植部分用钢丝刷清除锈污，迅速植入孔内慢慢单向旋入（不可中途逆向反转）。

必须使孔内空气全部排除，洞口溢出部分胶液用抹子抹平；
3.1.7 固结养护：洞口与钢筋间隙嵌入钢楔固定，固结期间（ 1D ）勿振动埋筋，待完全固结后方可进行下道工序施
3.2 植筋胶的选择：采用符合国家规定植筋胶，具有产品质量合格证及
出厂进测报告。

3.3 植筋技术要求：钢筋规格要符合要求，所植的钢筋抗拔力应满足
规范要求，植筋空深不得小于 100mm ，孔径不得大于 10mm 。

3.4 植筋需要注意的问题：
3.4.1 植筋的位置要正确；
3.4.2 植筋的孔的深度和直径要有保证；
3.4.3 孔内的粉尘要清理干净；
3.4.4 孔内要干燥；
3.4.5 注胶时防止封入空气；注胶完毕后在胶的固化期内严禁扰动钢筋。

4 放置钢丝网
4.1 钢丝网(100 x iOOmm )用扎带固定。

4.2 钢丝网四周连接处需用扎带固定，每片钢丝网扎代数数量不得少于 12 个。

4.3 不得出现钢丝网翘起现象。

5 模板安装
5.1 柱模工艺流程
根据构件断面尺寸，用 15mm 厚多层木模板进行现场定型加工。

模板就位-模板加工-安装柱箍-全面检查校正-报验。

5.2 柱模安装方法
5.2.1 模板按要求加工为 3 片，就位后先用铅丝与主筋绑扎临时固定。

5.2.2 经校正、固定后，并通过可调螺杆调节、校正柱模的垂直度；
打砼时，利用通线观察模板有无变形走位及时调整。

523 框架柱截面尺寸为450 X550 mm,柱模背楞为50 X100木方，背楞间距为 200mm 。

柱箍为 100x100 木方配合步步紧，最下一道距浇筑砼部位150mm 布设，向上间距为 400mm ，与原构筑物加固牢固。

6 混凝土浇筑
6.1 砼类型选择：
由于该位置比较狭窄，只有采用细石砼进行浇筑。

6.2 原构件砼面清理：
在浇筑砼之前，先用水湿润原构件砼，并把原构件砼面上灰尘，浮渣冲洗干净，然后进行砼浇筑。

6.3 砼标号选择：
该部原构件砼标号为 C35 ，后浇砼要比原构件高一个等级，所以后浇砼等级为 C40 。

6.4 砼振捣
6.4.1 振捣棒选择
由于该部位很狭窄，无法用插入式振捣棒进行振捣，只有采用附着式振捣器从模板外侧进行振捣至构件砼密实。

6.4.2 砼分层厚度
该部位比较狭窄，为保证振捣到位，避免因分层厚度过大而振捣不密实，应分层下料、振捣的厚度不宜超过 30cm 。

从低处开始逐层扩展升高。

6.4.3 分层振捣深度
为使上下两层成为一个整体，避免形成接缝，浇筑上层混凝土时，振捣棒插入下层的深度控制在 5 到 10 厘米之间，同时下层混凝土要保持一定的塑性。

上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方可浇筑，以保证混凝土有良好的密实度，上层振捣要插入至下层5〜10cm，浇筑上下层混
凝土的时间间隔不得超过混凝土的初凝时间。

6.4.4 振捣力度控制
每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象，对水灰比较大的混凝土尤其要注意。

一般每一振捣点的振捣时间为 20s~30s 为宜，以混凝土表面不再显著下沉、不再出现气泡、泛出灰浆。

无论何中情况下振动时间绝不允许少于 10 秒。

每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振捣棒，遵循快插慢拔的原则，快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。

7 砼养护
7.1 砼浇筑完毕 12 小时后（具体时间以砼终凝情况为准）开始洒水养护，洒水频率以始终保持模板面湿润为依据。

7.2 在砼强度达到设计及规范验标要求后方可拆模；
7.3 模板拆除后需继续养护，养护方式仍采用洒水养护，洒水频率以始终保持砼面湿润为依据。

7.4 砼养护周期不少于 7 天。