目录1.工程概述. (1)2.编制依据. (1)3、施工前准备工作 (1)4.材料检验. (2)5.管道的切割及坡口加工： (5)6.焊材及焊接方法的选择 (6)7.焊前准备. (6)8.管道焊接. (7)9.焊接质量的检验 (8)10.管道的安装 (9)11.管道的试压及吹扫 (12)12.管道防腐保温要求 (14)13.安全环境措施 (15)14.质量控制措施 (16)16. 劳动力安排 (18)1. 工程概述石灰窑装置工程，其工艺管道压力等级选用75Kpa、60Kpa、49Kpa、40Kpa、3500pa、0.4Mpa、0.5Mpa、0.9Mpa 等，规格繁多，管道材质包括10#、20#、Q235-A 、Q235-B、Q235-C、0Cr18Ni11Ti 、0Cr18Ni9、2Cr25Ni20 等管道约一万余米，主要分布在原料系统、竖窑焙烧系统、煤气加压站、风机房、电气室、成品运输及事故出料系统等。

主要介质是煤气、电石炉气、冷却空气、助燃空气、循环水、消防水、生活给水、蒸汽、废气除尘气、液压油等。

2. 编制依据2.2《工艺金属管道工程施工及验收规范》GB50235-20102.3 给水排水管道工程施工及验收规范GB50268-20082.4 《现场设备、工艺管道的焊接工程施工及验收规范》GB50236-982.5 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-19972.6 《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-932.7 《建设工程施工现场供电安全规范》GB50194-932.8 《炼油、化工施工安全规程》HGJ233-87 SHJ505-873、施工前准备工作3.1 施工现场的“三通一平”工作已完。

3.2施工图纸、安装规范、标准等资料齐全。

3.3开工报告已批复。

3.4施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全。

3.5施工方案已编制且已批准，并已向参加施工的有关人员进行技术交底。

3.6积极配合监理单位对入场的材料进行检查验收，不合格的材料不得投入使用。

3.7所有施焊的焊工持有相应项目的合格证，焊接工艺经过评定合格并已得到建设单位和监理单位的确认。

4.材料检验4.1本工程管道材质种类多，材料进场及时做好管道的标识涂色、分材质分规格分别码放、并及时进行材料的检查验收工作。

4.2对于管道及附件，除它的规格、材质、型号、质量应符合设计文件的规定外，还须按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。

4.3管材、管件应具有出厂合格证或质量检验证明书，其检验项目和技术指标均应符合国家标准或行业标准及有关技术文件的要求，不锈钢管子和管件的供货商应提供晶间腐蚀试验报告。

4.4材质合格证应包括：钢号、炉批号、规格、化学成份、力学性能供货状态及材料标准号。

4.5若所提供的项目指标不全或对其材质有怀疑时，应予以复验。

4.6管子、管件的外观检查4.6.1表面无裂纹、缩孔、折叠、重皮等缺陷。

4.6.2若表面存在局部锈蚀凹陷时，必须保证最小壁厚。

4.6.3若表面存在不允许缺陷时，应予以消除，缺陷消除后管壁厚不应小于最小壁厚。

4.7钢板卷管4.7.1卷管组对4.7.1.1卷管制周长偏差及圆度偏差应符合下表：4.7.1.2卷管必须用校圆样板检测圆度，样板的弧长应为管子周长的1/6〜1/4，样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列的规定：对接纵向焊缝处不得大于3mm离管端200mm勺对接纵缝不得大于2mm 其它部位不得大于1mm4.7.1.3卷管平直度偏差不得大于1mm/m4.7.1.4卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于3mm4.7.1.5同一筒节上的纵向焊缝不得大于两道，两纵缝间距不得小于200mm4.7.1.6卷管对接接头内壁错边量最大允许偏差1mm4.7.2卷管焊接4.7.2.1组对时两纵缝间距应大于100mm4.722相临两环焊缝的中心间距应大于150mm4.723焊工必须具有相应项目的焊工证。

4.7.2.4雨天、大风天气不准焊接作业。

4.7.2.5焊接前要清除坡口表面的氧化皮、熔渣及焊接周围的油、漆和毛刺等杂物。

4.7.2.6焊后要将药皮、飞溅等清理干净。

4.7.2.7焊接坡口尺寸按下图：S =10mmp=0 〜3mmC=0 〜3mma = （55〜65）4.7.3焊接检验4.7.3.1所有焊缝作100%煤油渗透；4.7.3.2管道外表面焊缝处涂刷白灰浆；4.7.3.3白灰浆干后，管道内部焊缝表面涂刷煤油；4.7.3.4目测检查，30min无渗透斑痕为合格。

4.7.4阀门的检验4.7.4.1阀门首先检查是否有合格证，然后进行外观检查，表面不应有裂纹、缩孔等缺陷、外形尺寸、压力等级、法兰规格应符合标准要求，阀门内部无锈蚀、密封面光洁无划痕。

4.7.4.2对于输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29。

〜186C的非可燃流体、无毒流体管道（如介质：水、水蒸气、压缩空气等）的阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货) 中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。

当有不合格时，应再抽查20％，如仍有不合格者，则应逐个试验。

4.7.4.3 对于输送设计压力大于1MPa 或设计压力小于等于1MPa 且设计温度小于-29C 或大于186C的非可燃流体、无毒流体管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。

不合格者，不得使用。

4.7.4.4阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5 倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。

4.7.4.5试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。

除需脱脂的阀门外密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入法兰口并做出明显标记，及时填写“阀门试验记录”。

4.746公称压力小于1MPa且公称直径大于或等于600mm勺闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。

壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。

4.7.4.7安全阀按设计文件规定的开启压力进行调试。

调压时压力应稳定，每个启闭试验不得少于3次。

调试一般委托技术监督局锅炉压力容器检测部门进行，调试合格的安全阀由技术监督局监检部门进行铅封。

4.7.4.8弯头、异径管、三通、管帽、活接头、法兰、盲板及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术文件规定。

4.8法兰尺寸应符合设计规定标准要求，密封面光洁度要好，并且无径向划痕，法兰不得有垂皮、缩孔、裂纹等缺陷，法兰应具有合格证和材质证明书。

4.9所有螺栓、螺母、垫片全部按设计图纸中给出的标准进行检查验收，并且螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。

螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。

4.10石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。

表面不得有折损、皱纹等缺陷。

4.11管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。

材质为不锈钢管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触5.管道的切割及坡口加工：5.1管道安装顺序：先大管后小管，并行管道同时进行。

5.2管道切断前应移植原有标记，以保证正确识别管子材质。

5.3金属管道下料切割采用氧一乙炔或砂轮切割机，对于大口径管，应采用手工自动和半自动火切割机切割。

5.4管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用磨光机仔细去除，在使用气焊的情况下, 应用砂轮机磨光。

5.5不锈钢管道的加工应采用机械方法或等离子切割，不锈钢管用砂轮切割和修磨应使用专门的砂轮片，不得与切割碳钢的互用。

5.6管道组对前将坡口内外20mm范围内严格清理，不得有油漆、沥青、铁锈、毛刺和任何它可能影响焊接的物质，使其露出金属光泽。

5.7各种钢焊件的坡口型式见下表：5.8其它接头型式（如管子与平焊法兰，管子承插角接接头等）参照各有关规范进行施工。

6.焊材及焊接方法的选择由于本工程所选用的管材材质比较多，因而其焊材的选择非常重要，下表即为管材材质与选用焊材对照表以及使用前烘烤要求：（见下表）7.焊前准备7.1焊接工艺评定7.1.1根据公司以前施工进行的焊接工艺评定书，结合现场管道规格和材质选用相应的焊接工艺评定指导焊接施工。

7.1.2对于公司没有进行过焊接工艺评定的材料，应根据GB50236-98进行焊接工艺评定。

7.2对于新材料新工艺焊接，必须对焊工进行培训，合格后方可持证上岗。

7.3所有参加施焊的焊工必须有《压力容器焊工考试规则》考试合格，且钢材组别，焊接方法和焊接位置与实际工程相一致的焊工资格证，否则不得上岗。

7.4 焊接材料管理741焊接材料应存放在干燥、通风良好的仓库内。

室内温度不低于+5°C，相对温度不大于80%，室内保持清洁。

7.4.2各种焊接材料要分类分牌号堆放，不得混放。

7.4.3施焊前各种焊条按规定进行烘干，随用随取，再次烘干的焊条次数不能超过两次。

7.4.4焊材的烘干，发放及回收应认真做好记录。

7.4.5焊工凭焊接工艺卡及焊条予约单领焊接材料，工程上使用的焊材必须从烘干室领取，所有班组不得存放焊材。

7.4.6焊材发放人员在焊工领用焊材时，双方确认无误后，互相签字认可。

7.4.7现场施焊过程，严禁焊工互借焊材，以防用错。

8. 管道焊接8.1焊接一般规定8.1.1各焊工严格按照“焊接工艺”提供的各项参数施焊。

8.1.2焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。

8.1.3采用采具组对拆除卡具时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。

对淬硬倾向较大的合金钢焊件，打磨后还应进行渗透或磁粉探伤。

8.1.4采用根部点固焊时，应对焊缝认真检查，如发现缺陷及时处理。

8.1.5不得在焊件表面引弧和试验电流，不锈钢及合格金钢焊件表面都不应有电弧擦伤等缺陷。

8.1.6焊接中应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。

8.1.7管道焊接时，管内应防止穿堂风。

8.1.8不锈钢氩电联焊时，内部必须进行充氩保护。

8.1.9奥氏体不锈钢的焊接层间温度一定要注意，不宜过高，一般应控制在150C 左右。

8.1.10不锈钢管道焊接完毕，焊缝应按规定进行酸洗，钝化处理。

8.1.11焊工所用焊条必须放在保温筒内，做到随用随取，不得乱丢乱放。

8.1.12当施焊环境出现下列任一情况，且无有效保护措施，禁止施焊。

⑴风速大于6m/S;⑵相对湿度大于90%⑶下雨、雪天；⑷环境温度低于0C。

9.焊接质量的检验9.1外观检验：9.1.1所有焊缝都要进行外观检查，检查前应将焊缝表面的熔渣、飞溅等清理干净。

9.1.2外观检查应在无损探伤，强度试验之前进行。