第五章燃料气回收及火炬操作规程5.1 系统简述5.1.1 装置简介一、卷帘型干式气柜橡胶密封膜由内、外膜组成，外密封膜外端与柜壁连接，内端与T型围栏下部钢板外边缘连接；密封膜外端与T型围栏下部钢板内边缘连接，内端与活塞的外边缘连接。
在活塞的外围和T型挡板的外围设有波纹板。
该波纹板在吸收由于工作中的橡胶密封膜位置变化而引起的周长差异的同时还承受瓦斯气压力。
无瓦斯进入气柜时，活塞处于底板上，T型围栏停在台架上。
瓦斯气由柜壁下部进入气密空间，一旦达到规定的压力，活塞就上升，活塞达到约1/2容量时，内密封膜拉升到最大，此时如果仍有气体流入则活塞挡板将被上部的T型挡板压着，活塞将与活塞围栏一起上升，直至装满。
当气体输出时，活塞挡板和T型围栏以及密封发生与上述行程完全相反的动作。
放散管只有在气柜活塞升至极限或气柜卷帘破裂等紧急情况下，造成柜内大量瓦斯泄漏以及气柜检修空气吹扫时使用。
动作及操作方法是活塞达满程时机械地顶上放散阀的轴，有此轴通过钢丝绳往下拉放散阀杆，阀即被开启。
另外，当柜体出现大量瓦斯泄漏的紧急情况或用于气柜内吹扫时，由设于气柜下部的手动绞车卷绕钢丝绳可以自由地开关放散阀。
当放散阀打开后，大量瓦斯通过放散管从气柜顶部排入大气。
二、螺杆压缩机本机组主机为单级喷液式螺杆压缩机，主电机通过叠片挠性联轴器和主机转子直接连接，气体进口设在压缩机上方，出口设在分离器顶部。
为确保主机安全、平稳运行、机组设有气路、润滑油路、冷却水路、密封、电器等连锁自保控制系统。
三、火炬系统我该火炬系统可保证相关装置在开、停车状态、正常状态和事故状态时产生的放空气能够及时、安全、可靠的放空燃烧，并满足热辐射、有害气体排放浓度等达到环保要求。
火炬系统为全天候、全自动控制。
火炬系统可实现高空自动点火、就地手动点火及远程点火 3 种方式。
火炬的排放高度为 110 米，主火炬、酸性气火炬采用共用塔架支撑式方式。
主火炬燃烧器采用两路蒸汽消烟引射预混型，5.1.2 生产流程简述一、卷帘型干式气柜来自180万吨/年催化装置、重整、加氢及常减压等装置的排放瓦斯经400-FLG02-2B4线进入水封罐V-5321-01，经过滤器到气柜T-5321-01进行回收存储，再经螺杆压缩机将柜内瓦斯气由0.004MPa升压至0.8MPa后经脱硫装置脱硫进入高压瓦斯管网，供各用户使用。
当气柜上升至高线时关闭进气柜阀门，这时瓦斯气冲破水封放火炬燃烧。
二、螺杆压缩机工艺气系统由吸气、压缩、排气系统及旁路系统组成，各系统配备相应安全保护控制系统。
1.吸气、压缩、排气系统工艺气经吸气过滤器，吸气膨胀节进入压缩机汽缸腔内，经压缩后，在一定压力和温度下从气缸内排出，流经排气膨胀节、中间冷却器进入气液分离罐将气液分离后气体排入用户的工艺管网，液体循环使用。
2.旁路系统为了降低压缩机主电机的启动负荷，启动时将旁路阀打开，一旦压缩机达到额定转速后，逐渐关闭旁路通阀是压缩气体进入工艺管网。
其另一作用是根据用户用气量的要求，调节压缩机的负荷和管网压力。
3.安全阀安全阀安装于气液分离罐上，并整定起跳压力和回跳压力。
任何时刻若安全阀起跳，则表明排气管线超压或阀门故障处于关闭状态，应查明原因后方可重新启动。
4.冷却水系统有三循环来的冷却水分三路：分别进入润滑油冷却器，柴油冷却器和中间冷却器与介质换热后排出进入冷却水回水管。
冷却水的进口阀由人工控制，在压缩机停车时及时排放近冷却器及管线内存水，以防止冬季冻裂。
5.喷柴油系统气缸内喷注的柴油来自柴油罐，柴油罐的出口与柴油总管联接。
从柴油罐出来的柴油，进入压缩机气腔内，与压缩气体一起排出，经气液分离器进行气液分离。
其中一部分柴油经过过滤器和柴油冷却器后，进入压缩机反复循环。
液位不足时，可通过柴油泵补液阀手动补液；液位太高时，多余的柴油通过液位信号由电磁阀自动控制排液。
6.润滑油系统油箱内的润滑油经过粗油滤器吸入油泵，然后流经双联油经过滤器，再经过润滑油冷却器冷却，最后经过润滑油分配器分配到各注油点（压缩机轴承、机械密封、同步齿轮和平衡活塞）。
润滑油的压力通过油泵溢流阀来控制，当油压达到报警值以上（0.2MPa）压缩机就会报警；当油压低于联锁值（0.3MPa）压缩机连锁停机。
7.密封系统机械密封组件安装在转子端和轴承之间，为避免介质气体与润滑油接触引起油质变坏，在排液端机械密封的进油压力应略高于排气端平衡腔压力，在进气端的机械密封进油压力应略高于进气端平衡腔压力，以保证良好的密封效果。
为了阻止和减少输送介质从排气端气封腔漏入机械密封背杯面，在排气端气封腔处加一路氮气密封，要求压力0.2-0.6 MPa。
8.排污系统(1)气缸进气底部排液由于本压缩机为上进上排，且为喷柴油冷却方式，因此在压缩机处于停车状态时，应及时排放压缩机内的柴油，以免压缩机重新启动时发生闷们车现象。
(2)管线排液（分离罐、油、中间冷却及过滤器排液）在压缩机处于停车状态短时间不用时，应将分离罐、油、水冷却器及水过滤器内的水放尽，以免在冬天时冻坏设备。
过滤器投用初期阻力约为50-500Pa,当过滤器进出口压差1500Pa时，应更换滤芯。
更换滤芯时，将使出口阀门关闭并加盲板，打开时应进行硫化氢类有害物质的测定，确认安全时方可操作。
三、火炬1.可燃气体排放流程各装置在开停工及事故工况下排放的放空可燃气体→管道800-FL01-2B4→分液罐V-5320-01→水封罐V-5320-02管道800-FL03-2B4→FS-5320-01→主火炬头充分燃烧后排放；2.酸性气排放流程硫磺回收装置和酸性水汽提装置在事故工况下排放的含氨酸性气→管道150-SG 01-2C3（ST,50）25X1→分液罐V-5320-03→管道200-SG 03-2C3（ST,50）25X1→水封罐V-5320-04→FS-5320-02→酸性气火炬头充分燃烧后排放；溶剂再生装置事故排放的酸性气→80-SG 02-2C3（ST,50）25X1→分液罐V-5320-03→管道200-SG 03-2C3（ST,50）25X1→水封罐V-5320-04→FS-5320-02→酸性气火炬头充分燃烧后排放；3.凝缩液转输流程火炬气分液罐V-5320-01内的凝缩液→管道100-CD0 01-2B5→凝缩油转输泵P-5320-01→管道80-CD0 02-2B5→管网4.酸性水排放流程酸性水自V-5320-04、V-5320-03→管道80-SW 02-2C3（ST,50）25X1→酸性水罐V-5320-05→管道50-SW 02-2C3→管网（氮气压送）5.1.3 操作指标及主要产品规格一、卷帘型干式气柜温度：≤65℃温度报警：65℃压力：4.0KPa 活塞行程操作控制高度：1.5-17.4m高度上上限报警联锁:17.4m 高度下限线报警：2.5m高度下下限板垫联锁：1.5m 最大活塞升降速度：2m/min二、螺杆压缩机容积流量1800m3/h(入口状态下)吸气压力0.004MPa(G)L<0.001MPa LL<0.0005MPa(G)(L-低报LL-低低报)吸气温度65℃ H>68℃(H-高报HH-高高报)排气压力0.8MPa H>0.55MPa HH>0.58MPa排气温度<80℃(冷后<25℃) L<75℃ H>85℃ HH>95℃轴功率 260KW 转速2980r/min三、火炬系统火炬管网压力：0.05MPa(G)。
各工况下向火炬排放可燃气体放散量、组份不定，具体各装置可燃气体排放工况见表。
表5-1 各装置可燃气体排放工况一览表序号装置名称放空参数备注背压MPa温度℃体积排放量Nm3/h质量排放量Kg/h平均分子量1 180×104t/a催化装置0.06-0.14 40 46014 77546 37.752 硫磺装置0.05 190 9834 7478 17.003 产品精制装置0.06 40 16266 36780 50.654 酸性水汽提装置0.06 85 1368 1527 25.005 30×104t/a重整装置0.05 35 50000 17366 7.786 40×104t/a加氢装置0.4 35-40 56402 12640 5.027 500×104t/a常压装置29333 110000 84.00 预估8 15×104t/a重整0.05 35 31671 11000 7.789 20×104t/a加氢0.4 35-40 23516 5270 5.02表5-2 火炬放空的各种组合工况工况质量排放量(Kg/h) 计算体积(Nm3/h) 平均分子量1 138171 111500 27.752 117074 161606.3 16.233 77549 46016 37.754 7478 9853 17.00表5-3 酸性气火炬的排放工况见表工况装置名称背压MPa温度℃最大放空量平均分子量备注1 硫磺回收装置0.03 88 871Kg/h 24.6 含氨酸性气2 酸性水汽提装置0.06 85 445.1 Kg/h 23.16 含氨酸性气溶剂再生装置0.06 40 87.9 Kg/h 33.8 再生酸性气老催化溶剂再生40 ≈96 Kg/h 酸性气\干气脱硫等放空量装置气体组成:1.硫磺回收装置停工（或事故）排放可燃气体的组成（V%）为:H2S:27.235、H2O:34.990、CO2:7.662、NH3:28.187、C3H8:1.182、C4H10:0.114；2.酸性水汽提装置停工（或事故）排放可燃气体的组成（Wt%）为:NH3:31、H2S:43、H2O:19.5、GO2:6.5；3.溶剂再生装置停工（或事故）排放可燃气体的组成（Wt%）为:烃类：0.7、H2S:93、H2O:6.3。
5.2 火炬燃料气回收系统开停工方案5.2.1 全面大检查火炬燃气回收系统一、工艺管线流程检查1.管线安装是否与施工图、流程图一致；2.阀门盘根、压盖、大盖是否把紧，法兰、垫片、螺栓是否把好，材质规格是否符合标准；3.各阀门是否开关灵活，便于操作，单向阀方向安装是否正确；4.管线规格是否符合设计要求，支、吊、托、架等是否符合设计要求，是否齐全、牢固；5.温度计套管、热电偶套、压力表等安装是否符合要求，是否齐全；6.工艺管线介质、流向是否标明，机泵是否单机试运完毕。
二、设备的检查1.设备、管道、管件，应有完备的合格证书和质量保证书，其它的文字、资料齐全；2.设备安装，接地是否符合要求，基础是否下沉；3.装置与系统间的联系检查，与不开工装置相连的管线是否加盲板隔开；4.联系电话是否安装好，并可投入使用；5.与系统相联管线是否按要求对接，是否加盲板；6.润滑油脂等器材是否备好，水、电、汽、风是否可以供应；7.分析项目是否确立，所需分析手段是否具备。