油品储运系统设计规定示范文本In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of EachLink To Achieve Risk Control And Planning某某管理中心XX年XX月油品储运系统设计规定示范文本使用指引：此管理制度资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。

1 总则1.1 适用范围1.1.1 本规定适用于石油化工企业新建的原油、原料油和成品油系统，以及上述系统的调合和加热工艺设计。

扩建和改建部分设计可参照执行。

1.1.2 本规定不适用于厂外输油管道、码头、油库和油品装卸系统的设计。

1.2 引用标准使用本规定时，尚应符合下列现行标准：a) SHJ7-88 《石油化工企业储运系统罐区设计规范》b) SHJ14-90 《石油化工企业储运系统泵房设计规范》c) SYJ1024-83 《炼油厂全厂性工艺及热力管线设计技术规定》1.3 替代标准本规定代替下列规定：a) BA5-2-1-93 《油品系统一般规定》b) BA5-2-2-93 《原油系统设计规定》c) BA5-2-3-93 《原料油系统设计规定》d) BA5-2-4-93 《成品油系统设计规定》e) BA5-2-5-93 《油品调合设计规定》f) BA5-2-6-93 《储罐内油品加热设计规定》2 油品系统设计原则2.1 油品流程设计应满足全厂总工艺流程中不同加工方案的要求，并留有一定的灵活性。

2.2 建设项目需分期投产时，应统一规划油品流程，既应考虑工程总体的合理性，又应满足分期投产的要求。

2.3 油品流程设计应满足装置与储运系统的正常生产、装置开停工和事故处理的要求。

2.4 油品流程应在满足生产要求的前提下，力求简化，减少周转。

有条件时尽可能采用装置之间直接进料、装置自抽进料和管道调合直接出厂等。

2.5 油品输送设计中应充分利用地形以减少能耗。

2.6 油品流程设计应保证各种中间原料和产品在输送过程中，不致因油品的混合而影响质量。

2.7 油品储运系统的计量原则如下：2.7.1 原油管输及水运进厂宜采用流量计计量，铁路罐车进厂宜采用油罐计量，汽车罐车进厂宜采用汽车衡计量。

原油自原油罐区进常减压蒸馏装置加工，储运系统可采用油罐计量。

2.7.2 装置之间直接进料时，系统管道上不设计量仪表。

由储运系统罐区供料时，罐区可采用油罐计量。

2.7.3 两套或两套以上的装置（各装置内分别设有流量计）将原料油送至储运系统罐区，供一套装置加工且无一定比例要求时，储运系统不考虑分别对每套供料装置所供给的原料油进行计量。

2.7.4 若装置送出的组分油通过管道或同时进罐直接混对为成品油时，储运系统可采用流量计计量。

设有组分罐的油品，组分油可在油罐中计量。

2.7.5 成品油管输、水运及铁路罐车出厂宜采用流量计计量，汽车罐车出厂宜采用流量计或汽车衡计量。

2.7.6 各种计量仪表的精度应符合现行的《炼油厂计量管理和器具配备暂行规定》的要求。

2.8 储运系统罐区的工艺流程，应根据工艺要求满足进罐、出料、倒罐、调合及抽罐底油等作业的需要。

2.9 出装置油料进储运系统储罐的温度应符合下列要求：2.9.1 一般油品进罐温度应小于或等于95℃。

2.9.2 热油进罐，油温控制在120℃至200℃。

2.10 当油品储运系统自动化水平有要求或选用大于、等于DN350的闸阀时，可选用气动阀或电动阀。

2.11 装置自抽进料时，若处理原料为多种组分，储运系统应根据工艺要求设置调合系统。

2.12 具有两个或两个以上储罐的系统应考虑倒罐作业。

倒罐作业用泵宜与油品输送、调合等作业用泵统一考虑，不宜设置大流量的专用倒罐泵。

当原料由装置自抽进料，供装置自抽进料的原料罐区内需设置专用倒罐泵时，其泵流量不宜大于抽料泵的流量。

2.13 储罐区宜设置移动式的清罐泵2.14 储运系统自动化设计，应能保证油品质量、合理使用调合组分、降低油气损耗、减少能耗、减少岗位定员和事故。

2.15 油品系统应按照全厂总工艺流程的装置组成、加工方案、原油品种和产品的种类及规格划分系统、进行工艺计算。

2.16 油品储罐的容量设计要求如下：2.16.1 储罐总容量按下式计算：（2.16.1）式中V ------ 储罐总容量，m3；要求每种规格储罐的实际容积与它的个数乘积的总和，应大于或等于储罐总容量。

G ------ 油品计算的日储量，m3/天；N ------ 储存天数；F ------ 储罐储存系数；2.16.2 原油和原料油每个储罐的储存容积，不宜少于一套装置正常操作时一天的处理量。

2.16.3 原油和其它物料水运进厂或成品油水运出厂时，其储罐的储存总容积，除应满足本标准2.16.1条要求的计算量外，还应满足一次卸船量或一次装船量的要求，二者中取其大者。

注：一次卸船量需考虑最大油轮载量，延期到达时间、提前到达时间、卸油时间、整理时间、准备时间和最小储备等所需的储存容量。

一次装船量可参考上述要求确定。

2.16.4 计算日储量时的年操作天数按下列原则确定：a) 原油和原料油应按相应装置的设计年开工天数计算。

b) 全年连续生产的产品宜取350天。

分批或分季节生产的产品，宜按该产品装置设计的年生产天数计算。

2.17 油品系统所有管道的管径按经济流速计算，同时应符合下列要求：2.17.1 控制油品流速的规定：a)可能产生静电起火的烃类液体，设计中应控制其灌装速度；油品在输送过程中需经过精密过滤器时，则过滤器与灌装点之间的管道长度，应保证至少有30秒钟的缓和时间或采用其它消除静电的措施。

b) 凡有可能产生水击现象的管道，应按《防止水击的控制流速》计算方法进行核算。

当不可避免时，应设压力缓冲器。

c) 为防止固体颗粒或催化剂粉末沉积于管内（如催化油浆输送管道），管内流速应大于0.9米/秒。

2.17.2 在储罐与泵之间的相对标高、泵吸入距离和输送流量确定后，离心油泵吸入管径的确定，应保证输送系统的有效汽蚀余量大于泵所需要的汽蚀余量。

对于输送流量大且粘度较高的油品，应对输送管径与油品输送温度二者进行技术经济比较，确定合理的输送管径及油品输送温度，使油品加热的蒸汽耗量及管径最经济合理。

2.17.3 油品管道调合或泵循环调合系统，应按调合量最大时的允许压力降计算调合总管或循环进罐管道的直径。

2.17.4 重力自流输送油品的管道，应按要求流量及允许压力降计算管径。

2.17.5 进出装置的油品管道，应与装置协商统一进行水力计算，力求装置内外管径一致。

3 原油系统设计规定3.1 本系统包括原油罐区、原油泵房及进入原油罐区和常减压蒸馏装置（以下简称装置）的原油管道。

3.2 原油的计算日储量应为装置每操作日的进料量。

3.3 原油的储存天数按下表选用：表3.3 原油储存天数选用表进厂方式说明储存天数（天）长输管道距油田较近的炼油厂 5-7铁路罐车运输15水运不包括远洋海运 15注：①炼油厂原油全部远洋运输进厂时，其储存天数，近期宜按30天考虑，远期宜按60天考虑。

②对于外资企业，储存天数可按业主要求确定。

③水运进厂尚应满足一次卸船量的要求。

3.4 原油罐的个数可按下列要求确定：34.1 一套装置加工一种原油时，宜设3～4个；加工多种原油时，每增加一种原油宜再增加2～3个；3.4.2 两套装置加工同一种原油，原油罐统一布置时，宜不少于5个。

3.5 在下列情况下原油罐宜安装搅拌器：3.5.1 为减少清罐作业提高油罐使用率；3.5.2 当原油罐采用U型管加热器加热时；3.5.3 要求罐内原油上下均质时；3.6 原油通过长输管道进厂时，应根据需要设置停输时的处理设施。

当设返输泵时，其流量应按最低输油量计算，扬程应满足输送至末站的压降要求。

返输泵可不设备用泵。

3.7 原油长输管道进厂与厂内管道连接处应有绝缘法兰。

进入原油罐前宜设置原油含水量分析仪。

4 原料油系统设计规定4.1 本系统包括各装置的原料油罐区、原料油泵房和进出装置的原料油管道。

4.2 原料油的计算日储量应为相应装置每操作日的进料量。

4.3 一套装置加工一种原料油时，其储存天数规定如下：装置检修安排情况储存天数同时开、停工检修装置之间的原料油2～4联合装置内各部分之间的原料油1～2各联合装置之间的原料油15～20*分别开、停工检修装置之间的原料油7 -15*注*：不同装置的原料油储罐可互用时，储存天数宜取下限。

4.4 一套装置加工两种或两种以上的原料油时，其储存天数按下列原则确定：4.4.1 燃料型加工装置，每种原料油的储存天数，应满足装置原料切换周期的要求。

其油罐的总容量应符合本标准4.3条的规定。

4.4.2 润滑油加工装置a) 各装置分别开、停工检修时，每种原料油的储存天数，应满足装置原料油切换周期的要求。

油罐的总容量应符合本标准4.3条的规定。

b) 由两套工艺装置同时向一套工艺装置供料时，应按一套停工检修，一套正常供料的条件计算原料油罐的容量。

4.5 每个原料油罐的容量，不宜少于一套装置正常操作一天的处理量。

4.6 催化裂化原料油系统设计，应考虑下列工艺条件：4.6.1 原料油为多组分时，储运系统应设置调合措施。

对于残碳值较高的控制组分，应按工艺要求控制其调合比例。

4.6.2 原料油为单一组分，正常生产装置之间为直接热进料时，储运系统只考虑冷料进罐和供冷料的可能。

4.6.3 原料油罐的个数应满足沉降脱水、控制组分的储存及调合、分析、计量等作业的要求。

通过罐区连续供料时，不宜少于5个。

仅开停工由罐区供料时，不宜少于2个。

4.7 重整原料油系统设计应符合下列要求：4.7.1 正常生产时装置之间直接进料，供料装置停工检修时由储运系统罐区供料，原料油罐宜不少于2个。

由储运系统罐区供料时，宜设3～4个原料罐。

4.7.2 当装置处理多种原料油时，储运系统罐区应设置调合设施。

4.7.3 重整原料油罐应根据工艺需要设置氮封。

4.7.4 原料油罐区内，应根据工艺要求决定精制油罐的设置及容量。

4.8 加氢精制装置的原料油系统设计应符合下列要求：4.8.1 加氢精制装置处理两种或两种以上原料油时，每种原料油宜设2～3个储罐。

当几种原料油混合加工时，可共设3～4个罐；应有调合措施。

4.8.2 加氢精制原料油罐应根据工艺要求设置氮封。