：合理正确地选择吊车钢丝绳安全系数，是选择和计算钢丝绳的重要前提。

它必须在保证可靠的基础上，符合节约的原则。

在选择安全系数时，应考虑如下因素：1.在吊装设备时常有冲击和振动的现象。

如对吊有设备的钢丝绳突然停车和起动，动载荷比静载荷大几倍。

细心地起重机司机总是在吊装设备之前，首先缓慢地将钢丝绳收紧，使钢丝绳的张力接近于吊重的重量，这样可以大大减低动载荷。

吊重在空中突然卸载，对于某些起重机影响也很大。

如果系物绳突然断折，吊重突然坠落，就有可能引起某些起重机向后倾翻的严重事故。

利用起重机进行翻转零件时，起重机、钢丝绳受到的冲击载荷也较大，对钢丝绳有很大的破坏作用。

钢丝绳在使用过程中磨损、锈蚀、被绳卡损伤等都将影响它的速度。

2.钢丝绳在使用过程中出现拉伸、挤压、弯曲、疲劳等复杂的应力状态，每根钢丝绳的受力都不一样，这样不均匀的受力难以正确计算。

安全系数与牵引性质、操作方法和滑轮与卷筒的直径对绳直径比值的大小等有关。

吊车钢丝绳的安全使用很重要。

起重机用钢丝绳是由高强度碳素钢丝制成的。

每一根钢丝绳由若干根钢丝分股和植物纤维芯捻成粗细一致的绳索。

它具有断面相等强度高、耐磨损、弹性大、在高速运转时运转平稳、没有噪声、自重轻、工作可靠、成本较低等优点，是起重机的重要零件之一。

钢丝绳的主要缺点是不易弯曲。

使用时，要增大卷筒和滑轮的直径，因而相应地增加了起升机构的尺寸和重量。

钢丝绳的钢丝要求有很高的强度与韧性，通常由碳的质量分数为0.5％-0.8％的优质碳素钢制成；硫、磷的质量分数都不许大于0.035％。

优质钢锭通过热轧制成直径约为φ6mm的圆钢，通常称为盘圆；然后经过多次的冷拔工艺，将直径减到所要求的尺寸（通常为0.5-3m m）。

在拔丝过程中还经过若干次热处理。

热处理及冷拔过程中的变形强化使钢丝达到了很高的强度，通常约为1400-2000Mpa（Q235A钢的强度只有380Mpa）。

钢丝的质量根据韧性的高低，即耐弯折次数的多少，分为三级：特级、Ⅰ级、Ⅱ级。

起重机采用Ⅰ级钢丝绳，特级钢丝绳用于载客电梯，Ⅱ级钢丝绳用于系物等次要用途。

在潮湿环境下，为了防止腐蚀，钢丝绳表面还要镀锌。

钢丝绳的构造分点接触绳、线接触绳、钢丝绳的捻向、绳芯。

1.点接触绳绳股中各层钢丝直径相同。

为了使各层钢丝有稳定的位置，内外各层钢丝的捻距不同，互相交叉，这就使钢丝绳的钢丝在反复弯曲时易于磨损折断。

为了使各层钢丝受力均匀，各层的螺旋角大致相同。

常用的两种点接触绳：19丝的股钢丝较粗，比较耐磨、耐蚀，可应用于桥式起重机；37丝的股挠性比较好，常用于起重工作的吊装绳和电动葫芦。

2.线接触绳绳股中各层的钢丝的捻距相同，外层钢丝位于里层各钢丝之间的沟槽里，内外层钢丝互相接触在一条螺旋线上，使接触情况改善，增长了钢丝绳的使用寿命。

同时，线接触也有利于钢丝之间互相滑动，改善了它的挠性。

相同直径的钢丝绳，线接触型比点接触型的金属总横断面积大，因而破断拉力大。

采用线接触钢丝绳时，有可能选用较小的直径，从而可以选用较小的卷筒和滑轮。

卷筒小使减速器输出轴的力矩小，因此可用较小的减速器，从而减小起升机构的尺寸与重量。

由于它有这一系列的优点，所以起重机大多用线接触钢丝绳代替普通的点接触钢丝绳。

3.钢丝绳的捻向交互捻钢丝绳的绳与股的捻向相反；同向捻钢丝绳的绳与股的捻向相同。

交互捻钢丝绳是常用的型式。

这种绳与股的扭转趋势相反，互相抵消，没有扭转打结的趋势，使用方便。

同向捻钢丝绳的挠性好、寿命长，但由于有强烈的扭转趋势，容易扭结，故只能用于经常保持紧张的地方，通常用作牵引运行小车的牵引绳，不宜用作起升绳。

4.绳芯绳芯的作用是增加挠性与弹性。

绳芯应浸泡润滑油，工作时润滑油流到各钢丝间，起润滑作用。

绳芯分有机芯、石棉芯、金属芯三种。

有机芯通常用剑麻，小直径钢丝绳采用棉芯，所以有机芯钢丝绳不能用于高温环境。

石棉芯钢丝绳可用于高温状态，如各种冶金起重机。

金属芯用软钢的钢丝绳或绳股作为绳芯，用于高温或多层卷绕的地方。

1.吊钩检查重点：裂纹和磨损检查内容：吊钩有无裂纹、破口、吊颈有无永久变形，挂绳处、吊钩衬套及心轴的磨损。

判定方法：以目视检查和用必要的量具测定，不准有裂纹，各磨损处不超过规定技术标准。

2.钢丝绳检查重点：磨损和断丝检查内容：钢丝绳有无1.吊钩检查重点：裂纹和磨损检查内容：吊钩有无裂纹、破口、吊颈有无永久变形，挂绳处、吊钩衬套及心轴的磨损。

判定方法：以目视检查和用必要的量具测定，不准有裂纹，各磨损处不超过规定技术标准。

2.钢丝绳检查重点：磨损和断丝检查内容：钢丝绳有无磨损、腐蚀、断丝、断股、拧扭以及烧坏、变形情况。

判定方法：目视检查，断丝、断股、拧结不超过规定技术标准。

3.滑轮卷筒检查重点：磨损、裂纹和润滑检查内容：滑轮、卷筒以及沟槽边沿有无磨损、损伤、裂纹；轴承的润滑。

判定方法：目视检查滑轮、卷筒损伤情况，不准超过规定技术标准；轴承应固定牢靠，润滑良好。

4.减速器检查重点：噪声、振动、磨损检查内容：运转中的齿轮噪声、振动、齿轮啮合及损伤情况。

判定方法：噪声、振动、齿轮啮合误差、磨损等不超出规定标准5.操作系统检查重点：操作系统检查内容：传动有无异常窜动、冲击、振动、噪声，运行部位操作是否灵敏可靠；各挡变速情况判定方法：操作灵敏可靠，变速器全，运行平稳，无异常噪声、振动、冲击现象6.制动装置检查重点：安全可靠检查内容：制动装置是否安全可靠，闸瓦衬垫有无磨损烧伤，心轴是否磨损判定方法：制动装置性能良好、安全可靠；闸瓦衬垫磨损不超过规定，并正确与闸轮结合，张开时闸轮两侧空隙相等7.行车走轮检查重点：裂纹和磨损检查内容：走轮及其轮缘有无磨损、裂纹，是否与导轨接触良好，有无啃轨现象判定方法：以目视检查，轮面应无压痕、凹陷、严重磨损；与导轨接触良好，轮缘无裂纹及磨损；无啃轨现象8.梁架结构及轨道检查重点：焊缝裂纹、挠度检查内容：主梁下挠度；焊缝有无裂纹；金属构件有无腐蚀、锈损判定方法：各金属构件无锈损腐蚀，焊缝无裂纹；主梁下挠度不超过规定技术标准；轨道紧固9.电气装置检查重点：装置齐全、可靠检查内容：电气装置、控制系统是否完整；绝缘是否良好，动作是否可靠；运行时有无异声、振动及不正常发热判定方法：电气装置及控制系统齐全可靠；电气回路和操纵回路绝缘电阻≥0.4MΩ；有保护接地或接零装置10.安全装置检查重点：完整、可靠检查内容：安全防护装置是否齐全，性能是否可靠判定方法：安全、限位装置齐全可靠，两端的缓冲装置、挡架完好牢靠，警铃、信号齐全11.润滑系统检查重点：油量、油质、漏油检查内容：润滑装置是否齐全，各部油质是否良好，有无泄漏判定方法：润滑装置齐全，油质良好、油量充足，基本无漏油现象液压系统油液中的污染物来源是多方面的，可概括为系统内部固有的、工作中外界侵入的和内部生成的。

为了有效地控制污染，必须针对一切可能的污染源采取必要的控制措施。

下面是可能的污染源及相应的控制措施。

一、固有污染物1.液压元件加工装配残留污染物。

控制措施：元件出厂前清洗，使其达到规定的清洁度。

对受污染的元件在装入系统前进行清洗。

2.管件、油箱残留污染物及锈蚀物。

控制措施：系统组装前对管件和邮箱进行清洗（包括酸洗和表面处理），使其达到规定的清洁度。

3.系统组装过程中残留污染物。

控制措施：系统组装后进行循环清洗，使达到规定的清洁度要求。

4.更换和补充油液。

控制措施：对新油沉淀24h并进行过滤净化。

5.油箱呼吸孔。

控制措施：采用密封邮箱，安装空气滤清器和干燥器。

二、外界侵入污染物1.油缸活塞杆控制措施：采用可靠的活塞杆防尘密封，加强对密封的维护。

2.维护和检修控制措施：保持工作环境和工具的清洁，彻底清除与工作油液不相溶的清洗液或脱脂剂，维修后循环过滤油液，清洗整个系统。

3.侵入水控制措施：油液除水处理。

4.侵入空气控制措施：排放空气，防止邮箱内油液中气泡吸入泵内。

三、内部生成污染物1.元件磨损产物（磨粒）控制措施：过滤净化，滤除尺寸与元件关键运动副油膜厚度相当的颗粒污染物，制止磨损的链式反应。

2.油液氧化产物控制措施：去除油液中水和金属微粒（对油液氧化起强烈的氧化作用），控制油温，抑制油液氧化。

油液的污染直接影响液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命。

国内外资料表明，液压系统的故障大约70%是由油液污染引起的。

油液污染对液压系统的危害主要有以下几个方面。

1.元件的污染磨损油液中污染物引起元件各种形式的磨损。

固体颗粒进入元件运动副间隙内，对零件表面切削磨损。

高速液流中的固体颗粒对零件表面的冲击引起冲击磨损。

油液中的水和油氧化变质的生成物对元件产生腐蚀作用，此外，液压系统油液中的空气引起气蚀导致元件表面剥蚀和破坏。

2.易出现元件堵塞与卡紧故障固体颗粒堵塞液压阀的间隙和孔口，引起阀芯阻滞和卡紧，影响阀的工作性能，甚至导致动作失灵，造成系统故障。

油液氧化产生的黏稠状物质以及水基工作介质中微生物的代谢产物会使阀芯黏滞，并导致过滤元件堵塞失效。

3.加速油液性能劣化油液中的水和空气，以及热能是油液氧化的必要条件。

而油液中的金属微粒对油液氧化起着重要的催化作用。

实验研究表明，当油液中同时存在金属颗粒和水时，油液的氧化速度急速增快，铁和铜的催化作用使氧化速度分别增加10倍和30倍以上。

此外，油液中的水和悬浮气泡会显著降低运动油膜的强度，使润滑性下降。

污染物种类与来源液压系统介质中存在着各种各样的污染物，其中最主要的是固体颗粒物，此外，还有水、空气以及有害化学物质等。

污染物的来源主要由以下几个方面。

1.系统内原来残留的污染物如元件加工和系统组装过程中残留的金属切屑、沙粒及清洗熔浆等。

液压系统在使用前未冲洗干净，工作时污染物随液压油进入系统中。

2.从外界侵入的污染物如来自外界的空气、水、灰尘、棉丝、纤维等通过油箱呼吸孔和液压缸活塞杆密封从外界侵入，或在空气滤清器维修保养中更换滤芯与液压油以及维修过程带入液压系统中等。

3.系统内部生成的污染物例如系统中两种元件磨损、腐蚀产生的颗粒物，以及油液氧化分解产生的氧化物、胶状物等。

液压系统的震动与噪声往往同时产生，产生这种故障的主要原因：一是由于油液脉动引起，如油中有较多空气，油泵流量脉动较大，困油现象未很好消除，油泵及操纵阀等液压元件有故障；二是机械震动引起，如细长管固定不牢固引起振动，油泵传动轴与驱动轴不同心引起振动等。

液压系统渗入空气和其他原因，还会使执行元件产生不均匀运动——爬行。

空气的来源可能有油面过低、吸油管阻力过大（如油管过细，滤清器阻塞等）、吸油管线未卡紧等。

只要采取逐一排除法找出产生振动与噪声的原因，有针对性地排除液压系统中的空气，或消除油泵困油及更换引起振动的细长管并对长管路固定牢靠等措施即可排除故障。

一些常见故障排除、原因及排除方法如下。