拉环瓶盖热流道注射模设计
热恒：热恒热流道
介绍拉环瓶盖热流道注射模的浇注系统，并采用针阀控制系统控制模具的注射过程的热流道结构形式，该模具采用热恒热流道公司设计的1模32腔。

热流道注射模在当今世界各工业发达国家和地区均已得到极为广泛的应用。

不仅是因为热流道注射模缩短了塑件的成型周期、节约了塑料原料、实现了自动化生产过程，更是因为在热流道模具的成型过程中，塑料熔体的温度在流道系统里能得到准确地控制，尤其在一模多腔的注射模中，流道内的熔体温度能基本保持与注塑机喷嘴的温度大致相同或相近，因而流道内的压力损耗小，熔融塑料以极其均匀的状态流入各个模腔，从而获得品质良好的塑件。

热流道注射成型的塑件浇口质量好、脱模后残余应力低、零件变形小。

因此，对质量要求高的、生产批量大的塑件均可采用热流道注射模生产。

2塑件结构工艺性塑件结构如图1所示，该塑件是装食用油的瓶子上的下盖，其材料为PE材料，塑件上的M37mm的尺寸与上盖螺纹连接，ϕ39mm尺寸及其倒扣与瓶口装配时，有紧箍环留在瓶颈上起有密封作用，ϕ35mm处有倒扣与上瓶盖实现密封配合。

对于这种拉环盖塑件结构采用注射成型工艺时，其分型面
必须选择塑件口部的最大投影面位置，即ϕ42mm处。

其浇口位置有两种选择，其一是从塑件顶部的中心进料；其二是从分型面上开设侧浇口进料。

对于前者，在注射成型的过程中，熔体能均匀地从塑件顶部中心沿径向和侧壁填充到型腔的其他地方，并将型腔中的气体从分型面上所开设的排气槽和型芯的配合间隙中排出，填充过程均匀一致，易保证塑料成型后的质量；而后者从塑件的一侧进料，填充过程中熔体的流动不均匀，还可能先将分型面上的排气槽堵塞，使塑件顶部产生困气，造成气泡、缺料等缺陷。

3模具结构设计及其工作过程
3.1模具结构
对于从塑件中心顶部进料的形式而言，如采用1模1腔，模具可用直接浇口进料，模架可选用大水口系列，模具结构将会非常简单。

但塑件成型后，浇口处需进行二次加工，并对外观质量造成一定的影响，降低生产效率。

从效率方面考虑模具采用点浇口结构，这种结构不仅使塑件浇口处的痕迹较小，而且还可实现自动化生产控制过程，再加上塑件批量的要求，模具采用1模32腔的结构形式。

模具结构如图2所示。

3.2模具工作过程动、定模合模，熔融塑料经塑化、计量后通过注塑机注入
模具密封的型腔内，经保压、冷却后，开模。

开模时，在弹簧及弹力橡胶30作用下，首先使型芯固定板12和型芯固定板11分开，使喷嘴和上型芯与塑脱开，行程有限位螺钉18控制；继续运动开模，由于锁扣组件（5、7、8）及拉杆26的作用下型芯固定板9与型芯固定板11分开，使上型芯与塑件脱开，行程有限位螺钉10控制；继续运动右锁扣组件的滑动块从推块中脱离，型芯固定板9与定模板6分开，行程有限位螺钉31控制；继续开模，左锁扣组件的滑动块从推块中脱离，中板20与定模板6分开，塑件留于动模部分；继续开模开模到一定距离时，注塑机顶出杆前进，推动顶出机构使回位销32带动中板20一起向上运动，使中板20与动模板4分开，塑件顶出。

动定模合模时，注塑机顶出杆回退，顶出机构在弹簧作用下自动复位。

这样就完成了一个注射周期。

4结束语本模具的浇注系统采用了热流道板后，不仅在很大程度上缩短了成型周期，节约了大量的塑料原料，减少了再生料，而且完全实现了自动化生产控制过程。

尽管模具的成本在一次性投资中较高，但随着塑件批量的增大，模具的综合效益越来越显示出明显的优势。

尤其对具有一定精度要求的塑件，在质量上有很大的提高。

该模具自投产以来，一直运行正常，为企业创造了可观的经济效率。